Geum.ru
Авторефераты по всем темам  >>  Авторефераты по техническим специальностям

На правах рукописи

ГУСЬКОВА ЕЛЕНА ВАЛЕРЬЕВНА

ПОВЫШЕНИЕ СТОЙКОСТИ ЦЕЛЬНЫХ ЧЕРВЯЧНО-МОДУЛЬНЫХ ФРЕЗ НА ОСНОВЕ УСТАНОВЛЕНИЯ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ВЛИЯНИЯ ПОЛОЖИТЕЛЬНЫХ ПЕРЕДНИХ УГЛОВ НА ТОЧНОСТЬ ПРОФИЛЯ ЗУБЬЕВ ПРЯМОЗУБЫХ КОЛЕС

Специальность 05.02.07 - Технология и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ульяновск - 2012

Работа выполнена на кафедре Математическое моделирование технических систем Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования Ульяновский государственный университет

Научный консультант: ПОЛЯНСКОВ ЮРИЙ ВЯЧЕСЛАВОВИЧ доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО Ульяновский государственный университет, заведующий кафедрой Математическое моделирование технических систем

Официальные оппоненты: СМОЛЬНИКОВ НИКОЛАЙ ЯКОВЛЕВИЧ доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО Волгоградский государственный технический университет, профессор кафедры Металлорежущие станки и инструменты ЖИГАНОВ ВИКТОР ИВАНОВИЧ кандидат технических наук, доцент, ФГБОУ ВПО Ульяновская государственная сельскохозяйственная академия имени П. А. Столыпина, старший научный сотрудник Ведущая организация - ФГБОУ ВПО Московский государственный технологический университет СТАНКИН

Защита диссертации состоится 26 октября 2012 года в 11 00 часов на заседании диссертационного совета ДМ 212.277.03 при ФГБОУ ВПО Ульяновский государственный технический университет по адресу: г. Ульяновск, ул. Энгельса, (почтовый адрес: 432027, г. Ульяновск, ул. Северный Венец, 32).

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ФГБОУ ВПО Ульяновский государственный технический университет.

Автореферат размещен на сайте ФГБОУ ВПО Ульяновский государственный технический университет www.ulstu.ru Автореферат разослан л_24_ сентября 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук Н.И. Веткасов 1.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Во многих отраслях машиностроения широко используются зубчатые передачи внешнего зацепления на основе эвольвентных цилиндрических прямозубых и косозубых колес, из которых свыше половины составляют прямозубые колеса. Наиболее технологически сложными и трудоемкими являются операции зубообработки колес, причем трудоемкость этих операций составляет свыше 50 % от общей трудоемкости механической обработки зубчатого колеса. Наиболее распространенным способом зубообработки колес является зубофрезерование червячно-модульными фрезами (ЧМФ).

Повышение эффективности операций зубофрезерования возможно путем увеличения периода стойкости ЧМФ за счет использования режущих зубьев с положительными передними углами и рациональной геометрией их профиля (рациональной схемой резания). При этом для практического использования рекомендуются фрезы с прямыми стружечными канавками, параллельными оси фрезы.

Известно, что с увеличением положительных передних углов период стойкости ЧМФ повышается, а точность профиля зубьев колес снижается на величину дополнительных погрешностей, зависящих от типа основного червяка и метода аппроксимации профиля зубьев фрезы, формы стружечных канавок, заднего угла, наружного диаметра и числа заходов зубьев фрезы, модуля зацепления.

В научно-технической литературе приведены методики и результаты исследований влияния указанных факторов на точность профиля зубьев фрез, полагая, что погрешности профиля зубьев фрез без изменений переносятся на профиль зубьев колес. Между тем, проведенные автором исследования показывают, что имеются несоответствия отклонений по углу и прогибу профиля зубьев ЧМФ с положительными передними углами погрешностям профиля зубьев колес, обработанных этими фрезами, а число зубьев колеса для некоторых вариантов профилирования фрез оказывает существенное влияние на точность профиля зубьев.

Указанные обстоятельства создают проблему точного определения дополнительных погрешностей профиля зубьев колес, обусловленных использованием положительных передних углов на ЧМФ, и являются фактором, сдерживающим применение этих фрез на операциях чернового и, в особенности, чистового зубофрезерования. С появлением программ трехмерного твердотельного моделирования появилась возможность решения указанной проблемы на основе нового подхода к установлению закономерностей влияния передних углов ЧМФ непосредственно на точность профиля зубьев колес. Это позволит обоснованно назначать величины положительных передних углов ЧМФ, при которых обеспечиваются выполнение требований к точности профиля зубьев колес и максимально возможное при этих условиях повышение периода стойкости фрез, а также открывает возможность использования на данных фрезах рациональных схем резания. Решение этих задач, отвечающих запросам промышленности, определяет актуальность исследований, представленных в диссертации.

Цель работы состоит в повышении периода стойкости цельных ЧМФ с прямыми стружечными канавками на основе выявления и использования закономерностей влияния положительных передних углов на точность профиля зубьев эвольвентных цилиндрических прямозубых колес с учетом применения на данных фрезах рациональных схем резания.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1) выявлено влияние отклонений производящего профиля зубьев ЧМФ с положительными передними углами от теоретически точного по углу и прогибу на погрешности профиля зубьев прямозубых колес; 2) разработан комплекс программ для компьютерного имитационного моделирования кинематики зубофрезерования ЧМФ прямозубых колес при заданных конструктивно-геометрических параметрах фрезы и колеса, установке фрезы относительно колеса и режима резания с целью определения координат точек профиля зубьев колеса, по которым рассчитываются параметры точности их профиля. В модели реализована также возможность получения трехмерных изображений форм срезаемых слоев материала заготовки колеса; 3) установлены закономерности влияния положительных передних углов ЧМФ на точность профиля зубьев прямозубых колес для основных методов профилирования и аппроксимации производящего профиля зубьев фрез с учетом наружного диаметра, числа заходов зубьев, задних углов и степени переточенности фрез при различных значениях модуля и числа зубьев колес;

4) получены трехмерные изображения форм срезаемых слоев материала заготовки колеса при известных и новых рациональных схемах резания ЧМФ; 5) разработана математическая модель для определения дополнительных погрешностей профиля зубьев прямозубых колес на основе установленных закономерностей влияния на них положительных передних углов ЧМФ; 6) исследована технологическая эффективность и разработаны рекомендации по применению ЧМФ с положительными передними углами или в их сочетании с рациональной схемой резания, результаты исследований и конструкторско-технологические разработки рекомендованы к внедрению в производство.

Методы исследований. Для решения поставленных задач в работе использованы основные положения технологии машиностроения, теории проектирования режущих инструментов, теории резания, аналитической геометрии.

При исследованиях применяли математическое и компьютерное имитационное моделирование, языки программирования высокого уровня (С++, Delphi 7), пакеты программ Unigraphics NX 4.0, Mathcad 13, Advanced Grapher 2.2, T-FLEX CAD 9 и S-Recorder. Экспериментальные исследования проводили на зубофрезерных станках моделей FO-6 и 53В30П. Для контроля полученных результатов использовали: прибор контроля углов профиля зубьев фрезы АTLAS, биениемер CaRLZEISS, нормалемер БВ-5045, эвольвентомер типа EFR S фирмы HOFLER, эвольвентомер VG 450 фирмы Gebrauchsanweisung, шагомер модели БВ-5070, прибор Perthometer M1 фирмы Mahr, клещи электроизмерительные Ц4505М, УДМ-600 и др.

Научная новизна:

1. Показаны отличия погрешностей производящего профиля зубьев ЧМФ с прямыми стружечными канавками и положительными передними углами от погрешностей профиля зубьев прямозубых колес.

2. Установлены закономерности влияния положительных передних углов ЧМФ с прямыми стружечными канавками на точность профиля зубьев прямозубых колес с учетом типа основного червяка и метода аппроксимации профиля зубьев фрез, наружного диаметра, числа заходов зубьев, задних углов и степени переточенности фрез при различных значениях модуля и числа зубьев колес.

3. Разработана компьютерная имитационная модель кинематики зубофрезерования прямозубых колес ЧМФ, позволяющая определять координаты точек профиля зубьев колеса при заданных конструктивно-геометрических параметрах фрезы и колеса, установке фрезы относительно колеса и режиме резания.

Модель позволяет получать трехмерные изображения форм срезаемых слоев материала заготовки колеса и с помощью дополнительно разработанных программ определять значения параметров точности профиля зубьев колес.

4. На основе выявленных закономерностей разработана математическая модель определения дополнительных погрешностей профиля обеих сторон зубьев прямозубых колес.

Практическая ценность и реализация результатов работы:

1. Разработаны программные продукты, позволяющие определять дополнительные погрешности, возникающие при использовании ЧМФ с положительными передними углами, а также формы срезаемых слоев материала заготовки колеса, что дает возможность обоснованно выбирать методы профилирования и аппроксимации профиля зубьев фрез, величины передних и задних углов, рациональные схемы резания.

2. Установлено влияние положительных передних углов ЧМФ и в сочетании с новой схемой резания на силы резания и период стойкости фрез.

3. Выявлены возможные ограничения передних углов по прочности вершинной части зубьев фрез из быстрорежущих сталей и по экономической эффективности, учитывающей уменьшение числа переточек фрез при увеличении передних углов.

4. Разработаны рекомендации по внедрению в производство предложенных ЧМФ с положительными передними углами.

5. Разработаны на уровне изобретений шесть конструкций ЧМФ.

Опытно-промышленные испытания рекомендуемых к внедрению ЧМФ, проведенные в производственных условиях ОАО УАЗ на операции зубофрезерования шестерни 3162-1802112-01, подтвердили их высокую технологическую эффективность и выполнение требований к точности шестерен. Результаты диссертационной работы внедрены в учебный процесс Ульяновского государственного технического университета в курсе лекций Методические основы и подходы к проектированию режущего инструмента, при курсовом и дипломном проектировании, при выполнении магистерских диссертаций по направлению 151900.68 - Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств.

Достоверность результатов исследований подтверждается:

Ц адекватностью результатов, полученных при использовании разработанных программных продуктов, результатам аналитических решений и экспериментальных исследований;

Ц результатами лабораторно-производственных исследований и опытнопромышленных испытаний ЧМФ с положительными передними углами и предложенной новой схемой резания;

Ц новизна технических решений и программных продуктов подтверждается тремя патентами на изобретения, тремя положительными решениями о выдаче патентов на изобретения и двумя свидетельствами РФ о государственной регистрации программ для ЭВМ.

Апробация работы. Материалы диссертации доложены на следующих научно-технических конференциях, семинарах и заседании кафедры: седьмой Международной конференции Математическое моделирование физических, экономических, технических, социальных систем и процессов (г. Ульяновск, 2009), Российской конференции аспирантов, студентов и молодых ученых Информатика и вычислительная техника (г. Ульяновск, 2010), Международной молодежной научной школе-семинаре Физические основы высокоскоростной обработки и технологическое обеспечение компьютерных технологии в машиностроении (г. Ульяновск, 2011), Российской школе-семинаре аспирантов, студентов и молодых ученых Информатика, моделирование, автоматизация проектирования (г. Ульяновск, 2010), 45-й научно-практической конференции УГТУ Вузовская наука в современных условиях (г. Ульяновск, 2011), Международной заочной научно-практической конференции Вопросы науки и техники (г. Новосибирск, 2012), Первой Международной научно-практической конференции Достижения и перспективы естественных и технических наук (г. Ставрополь, 2012), Международной заочной научно-практической конференции Наука и техника в современном мире (г. Новосибирск, 2012), Международной научно-практической конференции Технические науки - основа современной инновационной системы (г. Йошкар-Ола, 2012), научно-техническом семинаре кафедр Технология машиностроения и Металлорежущие станки и инструменты УГТУ, заседании кафедры Инструментальная техника и технология формообразования МГТУ Станкин в 2012 г.

Публикации, патенты и свидетельства. По теме диссертации опубликовано 19 печатных работ, из них 5 работ в журналах, входящих в перечень ВАК, получено 3 патента на изобретения и 2 свидетельства РФ о государственной регистрации программ для ЭВМ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, библиографического списка, включающего 112 наименований, и приложений. Работа изложена на 174 страницах машинописного текста, содержит 49 рисунков, 18 таблиц.

2. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы и сформулированы основные направления проведенных исследований.

В первой главе представлен анализ научно-технической литературы и патентной информации по теме диссертации. В многочисленных публикациях показана возможность повышения эффективности операций зубофрезерования ЧМФ путем увеличения их периода стойкости за счет использования положительных передних углов и рациональных схем резания. Под схемой резания ЧМФ понимается конструктивное решение и алгоритмы назначения геометрических параметров профиля зубьев фрезы с целью обеспечения заданного порядка формирования впадин зубьев нарезаемого колеса и заданной формы срезаемых слоев. Однако ЧМФ с положительными передними углами практически не используются в производстве из-за снижения точности профиля зубьев колес по сравнению с точностью, получаемой при зубонарезании фрезами с передним углом, равным нулю.

В связи с этим рассмотрены особенности процесса резания ЧМФ с передними углами, неравными нулю, с традиционной и рациональными схемами резания. Показано, что компьютерное имитационное моделирование является эффективным средством решения задач проектирования режущих инструментов и обеспечения точности обработки и может быть использовано для решения поставленных в диссертации задач. Рассмотрены параметры точности профиля зубьев эвольвентных цилиндрических колес. В заключении сделаны выводы, на основе которых сформулированы цель и задачи исследований.

Во второй главе, на основе компьютерного трехмерного твердотельного моделирования в рабочей среде пакета Unigraphics NX 4.0, разработана имитационная модель кинематики зубофрезерования прямозубых колес ЧМФ.

Для разработки этой модели потребовалось решение комплекса взаимосвязанных задач: определить траектории движения базовых точек производящего профиля зубьев ЧМФ в системе координат заготовки колеса; определить производящие профили зубьев ЧМФ с положительными передними углами, спрофилированных на основе эвольвентного, архимедова и конволютного червяков без и с аппроксимацией профиля касательными, хордами, средними прямыми и дугами окружностей; разработать алгоритм и программу моделирования, позволяющие определить координаты точек профиля зубьев колеса, используемые в качестве исходных данных для программ определения погрешностей профиля;

получить трехмерные изображения форм срезаемых слоев материала заготовки колеса. Схема к решению задачи построения траекторий движения базовых точек производящего профиля зубьев ЧМФ с системой координат X0Y0Z0 в системе координат неподвижной заготовки прямозубого колеса X1Y1Z1 приведена на рис. 1.

Рис. 1. Исходное положение ЧМФ (0) при зубофрезеровании прямозубого колеса (1) Зубу фрезы, расположенному на минимальном удалении от перпендикуляра, проведенного от оси заготовки к оси фрезы, присвоен номер nz = 0, а его профиль задавали в системе X0Y0Z0 координатами точек, рассчитанными аналитически. Зубьям фрезы, расположенным по винтовой линии в сторону положительного направления оси О0Z0, присвоены положительные порядковые номера 1, 2, 3 и т. д., в сторону отрицательного направления - отрицательные порядковые номера Ц1, Ц2, Ц3 и т. д., а координаты точек их профилей определяли программно в системе X0Y0Z0 следующим образом. Абсциссы и ординаты точек профиля зуба фрезы с номером nz равны абсциссам X и ординатам Y одноonz onz именных точек профиля нулевого зуба, а аппликаты Zonz равны:

Post nz Zonz Zoo , z0 ( tgt tgk 1) где Z - аппликата одноименной точки профиля нулевого зуба в системе коорoo динат фрезы, мм; P - осевой шаг винтовой линии зубьев фрезы, мм; z0 - ost число стружечных канавок фрезы, шт.; t - угол подъема винтовой линии зубьев фрезы на ее делительном цилиндре в расчетном сечении, градус; k - угол наклона винтовой линии стружечных канавок фрезы на ее делительном цилиндре в расчетном сечении, градус.

юбая точка производящего профиля зуба ЧМФ, в том числе базовая (например, точка М на рис. 1) при обработке цилиндрического прямозубого колеса совершает вместе с фрезой в системе координат заготовки X1Y1Z1 сложное движение, состоящее при обработке прямозубых колес из трех простых движений:

первое - относительное движение вращения точки вокруг оси фрезы O0Z0 в системе координат фрезы (траектория движения А на рис. 1); второе - переносное поступательное прямолинейное движение точки вместе с фрезой вдоль оси заготовки O1X1 со скоростью осевой подачи (траектория движения B на рис. 1);

третье - переносное движение вращения точки вместе с фрезой вокруг оси заготовки O1X1 - движение обката (траектория движения C на рис. 1).

После поворота фрезы вокруг своей оси (первое движение точки профиля зуба фрезы) из ее исходного углового положения на угол 0 координаты точки профиля зуба фрезы X01, Y01, Z01 в системе координат фрезы равны:

X01 R01 cos 01 0 K0;

Y01 R01 sin 01 0 ;

Z01 Zonz, где R01 - радиус, проведенный от оси вращения фрезы в точку профиля зуба с координатами X Y Zonz, мм; 01 - угол между радиусом R01 и плоскостью onz onz X0O0Z0 при исходном угловом положении зуба, град.; K0 - коэффициент, учитывающий направление вращения фрезы: K0 1 - вращение по часовой стрелке; K0 1 - вращение против часовой стрелки.

С учетом второго движения, координаты точек профиля зуба фрезы X112, Y112, Z112 в системе координат заготовки равны:

X112 L10 X01 cos Z01 sin S2;

Y112 A10 Y01;

Z112 Z01 cos X01 sin , где S2 - алгебраическая величина перемещения фрезы вдоль оси O1X1 за время ее движения, мм: положительная - при движении фрезы в положительном направлении оси O1X1; отрицательная - при движении ЧМФ в отрицательном направлении оси O1X1.

Вследствие третьего движения обката точка профиля зуба фрезы совершает вместе с ней поворот вокруг оси заготовки O1X1 на угол 3, градус:

360 n0 i K0 K0 t 3 , 60 Zгде n0 - частота вращения фрезы в об/мин; i - число заходов зубьев фрезы; K0 - коэффициент, учитывающий направление винтовой линии зубьев фрезы: K0 1 - правое, K0 1 - левое; t - время от начала движения фрезы из ее исходного до текущего положения, с; Z1 - число зубьев колеса, шт.

Координаты точки профиля зуба фрезы с учетом всех трех движений X1, Y1, Z1 в системе координат заготовки равны:

X1 X112;

Y1 R112 sin 112 3 ; (1) Z1 R112 cos 112 3, где R112 - текущий полярный радиус точки профиля зуба фрезы в системе координат заготовки после ее первого и второго движений (расстояние от точки профиля до оси O1X1), мм; 112 - текущий полярный угол точки профиля зуба фрезы в системе координат заготовки после ее первого и второго движений (угол между радиусом R112 и плоскостью X1O1Z1), градус. Значения радиуса R1и угла 112 определяются по формулам:

2 R112 Y112 Z112 ;

Z1112 arccos .

R1 Итоговая система уравнений (1) является системой параметрических уравнений (параметр - время t ) траектории движения любой точки производящего профиля зубьев ЧМФ в системе координат заготовки.

С помощью разработанной модели исследовали влияние положительных передних углов ЧМФ на точность профиля зубьев колес для следующих технологически приемлемых вариантов производящих профилей фрез построенных на основе (рис. 2): архимедова червяка с аппроксимацией его профиля ALCLBL и ARCRBR соответствующими хордами ALBL и ARBR и без аппроксимации; архимедова или эвольвентного червяка с аппроксимацией профиля ALCLBL Рис. 2. Варианты производящих профии ARCRBR соответствующими касательлей зубьев ЧМФ в плоскости передней ными 12 и 34, проведенным в точках CL поверхности: da0, dt 0, d - диаметры f и СR пересечения делительного цилиндсоответственно вершин зубьев фрезы, ра фрезы в расчетном сечении диаметделительного цилиндра и основания ром dt0 с профилем боковых сторон витпрофиля; h" - высота профиля ков архимедова или эвольвентного червяков в плоскости передней поверхности зубьев (касательные к профилям боковых сторон витков архимедова или эвольвентного червяков совпадают); эвольвентного червяка без аппроксимации и с аппроксимаций его профиля ALCLBL и ARCRBR дугами окружностей радиусов L и R, для которых среднее арифметическое расстояние от их точек до профиля боковых сторон витков основного эвольвентного червяка минимально; эвольвентного червяка с аппроксимаций профиля ALCLBL и ARCRBR соответствующими прямыми mL и mR, для которых среднее арифметическое расстояние от профиля боковых сторон витков эвольвентного червяка принимает минимальное значение (средние прямые); эвольвентного червяка с аппроксимаций профиля ALCLBL и ARCRBR хордами ALBL и ARBR; конволютного червяка без аппроксимации его профиля.

Для определения производящих профилей зубьев в плоскости передней поверхности ЧМФ с прямыми стружечными канавками, параллельными оси фрез, и положительными передними углами при указанных выше вариантах профилирования воспользовались известными уравнениями боковых сторон витков основных червяков и сменой системы координат.

Функционирование компьютерной имитационной модели кинематики зубофрезерования колес ЧМФ осуществлялось по программе Model milling.

Точность профиля зубьев колеса в соответствии с ГОСТ 1643Ц81 оценивали отклонением шага зацепления fpbr, зависящим от действительного угла профиля д 1 аппроксимирующей эвольвенты на делительной окружности, и погрешностью профиля зубьев колеса f по известным координатам точек профиля зуба fr колеса, полученным при компьютерном имитационном моделировании, с помощью разработанных программ PROJECT_5 и PROJECT_8. Проведена верификация данных программных продуктов, которая доказала достоверность получаемых результатов.

В третьей главе методом компьютерного имитационного моделирования исследовано влияние положительных передних углов ЧМФ с названными во второй главе вариантами производящего профиля зубьев на точность профиля зубьев прямозубых колес с учетом значений наружного диаметра фрез, режима резания, задних углов и степени переточенности фрез, модуля и числа зубьев колес. Предварительными исследованиями установлено, что изменение числа стружечных канавок с 10 до 16, рекомендуемого ГОСТ 9324Ц80, практически не влияет на точность профиля зубьев прямозубых колес.

Для назначения режима зубофрезерования колес ЧМФ при компьютерном имитационном моделировании исследовали влияние осевой подачи (1Е4 мм/об) и скорости резания (25Е55 м/мин) на точность профиля зубьев прямозубых колес: установлено незначительное влияние подачи и отсутствие влияния скорости резания. В связи с этим все дальнейшие модельные исследования проводили при подаче 1 мм/об и скорости резания 25 м/мин.

Проведено исследование влияния отклонения профиля зубьев ЧМФ от теоретически точного на погрешности профиля зубьев прямозубых колес, по результатам которого сделан вывод о несоответствии погрешностей профиля зубьев фрезы с положительными передними углами по углу и прогибам профиля погрешностям профиля зубьев колес, обработанных этими фрезами.

Наибольшую точность профиля зубьев колес при зубофрезеровании одно-, двух- или трехзаходными фрезами обеспечивают фрезы, спрофилированные на основе эвольвентного, архимедова и конволютного червяков без аппроксимации профиля зубьев, а также фрезы с профилем зубьев на основе эвольвентного червяка, аппроксимированным дугами окружностей. Причем точность профиля противоположных сторон зубьев колес, обработанных фрезами с одинаковым числом заходов, практически одинакова и не зависит от передних углов фрез при их изменении от 0 до 18. Увеличение числа зубьев колес от 20 до 135, обработанных данными ЧМФ, приводит к небольшому, одинаковому для обеих сторон зубьев колеса, уменьшению погрешности профиля зубьев, причем с увеличением модуля от 1 до 6 мм указанное влияние числа зубьев колес возрастает.

Прямопропорциональное увеличение погрешности профиля зубьев колес при увеличении модуля объясняется масштабным фактором.

При зубофрезеровании колес одно-, двух- и трехзаходными ЧМФ с аппроксимацией профиля зубьев прямыми линиями точность профиля противоположных сторон зубьев колес не одинакова. С увеличением передних углов погрешность профиля тех сторон зубьев колес, которые обработаны левой (правой) стороной зубьев правозаходных (левозаходных) фрез, возрастает незначительно, тогда как погрешность противоположных сторон зубьев колес возрастает существенно, причем с увеличением модуля в большей степени. Уменьшение числа зубьев колес, обработанных ЧМФ с передним углом, равным нулю, практически не приводит к изменению погрешности профиля зубьев колес, но при увеличении переднего угла погрешности профиля тех сторон зубьев колес, которые обработаны правой (левой) стороной правозаходных (левозаходных) фрез, увеличиваются, причем для больших модулей в большей степени, в то время как погрешности профиля противоположных сторон зубьев колес практически не зависят от числа их зубьев и прямопропорционально немного возрастают с увеличением модуля.

Для всех исследованных вариантов профилирования ЧМФ с положительными передними углами при увеличении числа заходов зубьев фрезы с 1 до 3 точность профиля зубьев колес снижается.

Для определения путей повышения точности профиля зубьев колес, обработанных ЧМФ с положительными передними углами, исследовали изменения прогибов и кривизны профиля левой L и правой R сторон зубьев одно-, двух- и трехзаходных фрез, спрофилированных на основе правозаходных эвольвентных червяков, при переднем угле а, равном 0, 6, 12 и 18. Установлено, что изменения прогибов (рис. 3) и кривизны профиля левой и правой сторон зубьев ЧМФ от передних углов не одинаковы: на левой стороне зубьев правозаходных фрез прогиб и кривизна профиля значительно меньше, чем на правой стороне зубьев (для левозаходных фрез наоборот). По этой причине замена криволинейного профиля зубьев эвольвентных фрез прямолинейным на левой стороне зубьев правозаходных фрез практически не влияет на точность профиля соответствующей стороны зубьев колес, тогда как на правой стороне зубьев фрез такая замена приводит к существенному снижению точности профиля соответствующей стороны зубьев.

а) б) Рис. 3. Влияние переднего угла a ЧМФ на прогибы профилей левой L (а) и правой R (б) сторон зубьев: 1, 2, 3 - число заходов зубьев фрез Установлено, что увеличение наружного диаметра фрез с положительными передними углами приводит к повышению точности профиля зубьев.

Для всех исследованных вариантов профилирования ЧМФ с положительными передними углами при увеличении переднего угла от 0 до 18 и удалении передней поверхности зубьев фрезы от расчетного сечения как в сторону положения передней поверхности зубьев новой фрезы, так и в сторону предельно сточенной фрезы, погрешность профиля зубьев колес возрастает, причем в большей степени для фрез с аппроксимацией профиля зубьев прямыми линиями. Изменение значений передних (0Е18) и задних (10,15Е18,7) углов ЧМФ не одинаково влияет на погрешность профиля противоположных сторон зубьев колес: погрешность профиля тех сторон зубьев колес, которые обработаны левой стороной зубьев правозаходных ЧМФ, изменяется существенно меньше погрешности противоположных сторон зубьев.

Получены уравнения регрессии, которые для выбранного варианта профилирования фрез с положительными передними углами и метода аппроксимации профиля ее зубьев при известных значениях наружного диаметра, передних и задних углов фрезы с учетом степени переточенности, а также числа зубьев колес и модуля позволяют определить наибольшие дополнительные погрешности профиля зубьев колес и отклонения шага зацепления. Для практического использования на основании полученных уравнений разработана программа Расчет точности для расчета указанных дополнительных погрешностей профиля зубьев прямозубых колес (рис. 4).

Фактическую погрешность профиля зубьев колес, обработанных ЧМФ с положительными передними углами, можно получить путем алгебраического сложения значений соответствующих параметров станочной погрешности, полученной при обработке колеса фрезой с передними углами, равными нулю, и дополнительной погрешности, равной алгебраической разности смоделированных погрешностей профиля зубьев колес, полученных с помощью компьютерной имитационной модели, при заданных положительных передних углах фрезы и при передних углах, равных нулю. Величину переднего угла с целью максимального повышения периода стойкости фрезы желательно назначать наибольшей из интервала от нуля до 15, при которой фактическая погрешРис. 4. Экранная форма таблицы ввода ность профиля зубьев колес не превышала исходных данных программы бы допускаемых значений для требуемой Расчет точности степени их точности.

Методом компьютерного имитационного моделирования кинематики зубофрезерования прямозубых колес ЧМФ получены трехмерные изображения срезаемых слоев материала заготовки колеса, анализ которых позволил установить наиболее эффективные из известных рациональных схем резания и предложить новые схемы резания (защищенные патентами на изобретения), которые обеспечивают наилучшее разделение срезаемого слоя, что позволяет уйти от стесненного резания и повысить период стойкости ЧМФ.

В четвертой главе приведены результаты лабораторно-производственных исследований и опытно-промышленных испытаний ЧМФ с положительными передними углами и предложенной автором новой схемой резания, в которых определяли силы резания и период стойкости фрез.

Для проведения лабораторно-производственных исследований в ООО УАЗ-Техинструмент (г. Ульяновск) были изготовлены 8 правых двухзаходных ЧМФ из быстрорежущей стали Р6М5К5 твердостью HRC 65Е67 с модулем 2,5 мм, наружным диаметром 100 мм и 12-ю стружечными канавками, спрофилированными под шевер на основе архимедова червяка с аппроксимацией профиля боковых сторон зубьев хордами. Все 8 ЧМФ имели положительные передние углы 0, 5, 10 и 15 и задний угол 12. Четыре фрезы работали по традиционной схеме резания, а другие четыре ЧМФ по новой схеме резания, в которой профили зубьев имеют вид, приведенный на рис. 5, и чередуются по винтовой линии зубьев фрезы.

Составляющие силы резания Pz, Py, Px измеряли в лаборатории кафедры Металлорежущие станки и инструменты УГТУ на станке FO-динамометром УДМ-600 с записью через аналого-цифровой преобразователь ЛА20USB на персональный компьютер. Фрезеровали зубья колес с высотой зубчатого венца 10 мм и 37-ю зубьями из стали 20ХНМ твердостью НВ 163 при скорости резания 47,12 м/мин с попутной осевой подачей 0,92; 1,32; 1,85 и 2,62 мм/об. В качестве СОЖ, подаваемой поливом в зону а) б) резания с расходом 2 дм3/мин, использовали индустриальное масло И-8А ГОСТ Рис. 5. Профили нечетных (а) и четных (б) 20799Ц88. зубьев ЧМФ для второй серии опытов Установлено, что составляющие силы резания при новой схеме резания на 17Е23 % меньше, чем при традиционной.

Исследование влияния положительных передних углов в сочетании с новой схемой резания на период стойкости ЧМФ проводили в производственных условиях ОАО УАЗ (г. Ульяновск) на станке 53В30П на операции зубофрезерования шестерни 3162-1802112-01 с высотой зубчатого венца 26 мм и числом зубьев 37, выполненной из стали 20ХГНМ твердостью HB 163. Зубофрезерование выполняли методом радиально-осевого врезания со скоростью резания 50,26 м/мин при радиальной 0,4 мм/об и осевой попутной 1,25 мм/об подачах.

Величина осевой передвижки фрезы после обработки каждой шестерни была равна 0,9 мм. Применяемая СОЖ - масло МР7 ТУ 0258-154-05767887-01 подавали поливом в зону резания с расходом 2 дм3/мин. Период стойкости фрез определяли по критерию допускаемого износа зубьев по их задней поверхности, принятого равным 0,3 мм. Износ зубьев ЧМФ в связи с циклом работы станка измеряли после зубофрезерования 60-ти шестерен.

Для всех фрез выборочный контроль точности обработанных ими шестерен (2-й, 30-й и 60-й в каждом цикле работы станка) по колебанию измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса Fir'' и на одном зубе fir'', предельным отклонениям измерительного межосевого расстояния Eas и Eai, радиальному биению зубчатого венца Frr, колебанию длины общей нормали Fvwr, не выявил превышения значений их допусков и предельных отклонений.

Результаты исследований периода стойкости фрез и количество их переточек за полный период стойкости приведены в табл. 1.

1. Периоды стойкости и количество переточек фрез Передний угол, градус Показатель 0 5 10 Период стойкости фрез при традиционной схеме 300 600 900 12резания, мин Период стойкости фрез с новой схемой резания, 900 1200 1500 18мин Количество переточек фрез за их полный период 20 17 14 стойкости, шт.

При зубофрезеровании ЧМФ с положительными передними углами, равными 15, как с традиционной, так и новой схемой резания, на входной части вершинных режущих кромок зубьев появляются сколы глубиной 0,4Е0,6 мм и шириной 0,8Е0,9 мм. Эти сколы являются очагами интенсивного разрушения зубьев фрезы при ее дальнейшей работе без переточки, причем характерный износ зубьев на вершинной части зуба по задней поверхности при появлении сколов практически отсутствует.

По результатам исследований, с учетом снижения полного периода стойкости фрез при увеличении передних углов из-за уменьшения количества переточек, для внедрения в производство рекомендуются ЧМФ с положительными передними углами, равными 10, в сочетании с новой схемой резания.

Для окончательного решения вопроса о внедрении данных фрез (фрезе присвоен заводской номер № 15-740) в производство провели их опытно-промышленные испытания на выше описанной операции при тех же условиях, результаты которых сравнивали с результатами, полученными при работе заводской фрезы № 15-722 (передний угол равен нулю, без рациональной схемы резания). Кроме выше указанных контролируемых параметров точности шестерен дополнительно измеряли погрешность профиля зубьев ffr.

Опытно-промышленные испытания подтвердили результаты производственных исследований: фрезы № 15-740 имеют в пять раз больший период стойкости, чем фрезы № 15-722. Значения контролируемых параметров точности шестерен не превышают значений их допусков и предельных отклонений.

В пятой главе даны рекомендации по использованию ЧМФ с положительными передними углами и новой схемой резания. Выполнен расчет ожидаемого экономического эффекта от повышения периода стойкости фрез № 15-740 (в пять раз по сравнению с фрезами № 15-722) при их внедрении в основное производство ОАО УАЗ на операции зубофрезерования шестерни 3162-1802112-01.

Экономический эффект за 2011 год составил 628,5 тыс. рублей на годовую программу выпуска шестерен.

3. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ В результате выполненных исследований получены следующие научные выводы и практические результаты:

1. Установлено, что при зубонарезании ЧМФ с положительными передними углами отклонения производящего профиля зубьев фрезы от теоретически точного по углу и прогибу профиля не равны погрешностям профиля зубьев прямозубых колес.

2. Разработан комплекс программ для компьютерного имитационного моделирования кинематики зубофрезерования ЧМФ прямозубых колес, позволяющий: определять координаты точек профиля зубьев колеса при заданных конструктивно-геометрических параметрах фрезы и колеса, установке фрезы относительно колеса и режиме резания; по полученным координатам точек профиля зубьев колеса рассчитывать параметры точности профиля зубьев колес (угла профиля аппроксимирующей эвольвенты на делительной окружности колеса, отклонение шага зацепления, погрешности профиля зубьев); получать трехмерные изображения форм срезаемых слоев материала заготовки колеса.

3. Установлено, что при зубофрезеровании колес ЧМФ с положительными передними углами наибольшую практически одинаковую точность профиля обеих сторон зубьев колес, не зависящую от величины передних углов (0Е18) и числа зубьев колес (20Е135), обеспечивают фрезы, спрофилированные на основе эвольвентного (наибольшая точность), архимедова и конволютного (наименьшая точность) червяков без аппроксимации профиля зубьев, а также разработанные на уровне изобретений фрезы, спрофилированные на основе эвольвентного червяка, с аппроксимацией профиля зубьев дугами окружностей по принципу минимальных отклонений от профиля соответствующих боковых сторон эвольвентного червяка. При использовании данных фрез увеличение модуля (1Е6 мм) приводит к прямопропорциональному увеличению погрешности профиля зубьев колес.

При зубофрезеровании колес ЧМФ с положительными передними углами при аппроксимации профиля зубьев фрез прямыми линиями (хордами, касательными, средними прямыми) точность профиля противоположных сторон зубьев колес не одинакова: точность профиля тех сторон зубьев колес, обработанных левой (правой) стороной зубьев правозаходных (левозаходных) фрез, подчиняется тем же закономерностям, которые установлены для фрез с криволинейными режущими кромками; точность профиля тех сторон зубьев колес, которые обработаны правой (левой) стороной зубьев правозаходных (левозаходных) фрез, существенно снижается по параболическому закону с увеличением передних углов и уменьшением числа зубьев колес, причем с увеличением модуля в большей степени. Точность профиля зубьев колес, обработанных фрезами с криволинейными режущими кромками, при переточках изменяется значительно меньше, чем точность профиля колес, обработанных фрезами с прямолинейными режущими кромками, причем с увеличением передних и задних углов отличие возрастает.

При увеличении числа заходов зубьев ЧМФ с положительными передними углами как с криволинейными так и с прямолинейными режущими кромками точность профиля зубьев колес снижается, причем при прямолинейных режущих кромках в значительно большей степени. С увеличением наружного диаметра этих фрез точность профиля зубьев колес повышается. Влияние величины осевой подачи (1Е4 мм/об) на точность профиля зубьев колес незначительно, а влияния скорости резания (25Е55 м/мин) не отмечено.

4. На основе анализа трехмерных изображений форм срезаемых слоев материала заготовки колеса выявлены наиболее эффективные из известных рациональных схем резания ЧМФ и разработаны на уровне изобретений три конструкции ЧМФ с новыми схемами резания.

5. Разработана математическая модель для определения дополнительных погрешностей профиля обеих сторон зубьев прямозубых колес (погрешности профиля и отклонения шага зацепления) на основе установленных закономерностей влияния на них положительных передних углов ЧМФ с прямыми стружечными канавками. Модель учитывает следующие факторы: методы профилирования ЧМФ и аппроксимации профиля ее зубьев; модуль зацепления, значения передних и задних углов, наружный диаметр и степень переточености фрез; при профилировании ЧМФ на основе архимедова червяка с аппроксимацией профиля зубьев хордами дополнительно учитываются число заходов зубьев фрезы и число зубьев колеса.

6. Экспериментально установлено, что увеличение передних углов ЧМФ от нуля до 15 приводит к практически прямо пропорциональному уменьшению сил резания и увеличению периода стойкости фрез, причем для больших значений подач в большей степени. Использование предложенной новой схемы резания ЧМФ с положительными передними углами позволяет существенно снизить силы резания и повысить период стойкости фрез.

Выявлены возможные ограничения величины передних углов по прочности вершинной части зубьев фрез из быстрорежущих сталей (при передних углах, равных 15 на входной части вершинных режущих кромок зубьев появляются сколы) и по экономической эффективности, учитывающей уменьшение числа переточек фрез при увеличении передних углов. Для условий проведенных исследований рекомендуемая максимально допускаемая величина положительных передних углов составляет 10Е12.

Опытно-промышленные испытания рекомендуемой к внедрению ЧМФ, проведенные в производственных условиях ОАО УАЗ на операции зубофрезерования шестерни 3162-1802112-01, подтвердили их высокую технологическую эффективность и выполнение требований к точности шестерен: их период стойкости по сравнению с заводской фрезой повысился в пять раз, ожидаемый экономический эффект за 2011 год составил 628,5 тыс. рублей на годовую программу выпуска шестерен.

Материалы диссертационной работы внедрены в учебный процесс УГТУ при чтении лекций, курсовом и дипломном проектировании, при выполнении магистерских диссертаций.

СПИСОК ОСНОВНЫХ ПУБЛИКАЦИЙ И ПАТЕНТОВ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ Публикации в изданиях по Перечню ВАК, патенты на изобретения и свидетельства о госрегистрации программ на ЭВМ 1. Гуськова Е.В., Демидов В.В. Имитационная модель процесса зубофрезерования цилиндрических колес и корригированных долбяков червячномодульными фрезами // Технология машиностроения. 2010. № 7. С. 53 - 57.

2. Гуськова Е.В., Демидов В.В. Пути повышения эффективности зубофрезерования червячно-модульными фрезами // Металлообработка. 2010. № 5.

С. 15 - 17.

3. Полянсков Ю.В., Гуськова Е.В., Демидов В.В., Точность профиля зубьев колес, обработанных червячно-модульными фрезами с положительными передними углами // Технология машиностроения. 2011. № 12. С. 5 - 9.

4. Гуськова Е.В., Демидов В.В. Влияние профиля зубьев червячномодульных фрез на точность зубьев прямозубых колес // Вестник машиностроения. 2012. № 4. С. 64 - 67.

5. Гуськова Е.В., Демидов В.В. Влияние модуля зацепления на точность профиля зубьев колес, обработанных червячно-модульными фрезами с положительными передними углами // Вестник машиностроения. 2012. №6. С. 47 - 53.

6. Патент № 2396152 РФ: МПК7 B23F 21/16 Червячная фреза для нарезания зубчатых деталей. Е.В. Гуськова, В.В. Демидов, Д.С. Ксенафонтов. Опубл.

10.08.2010. Бюл. № 22.

7. Патент № 2416498 РФ: МПК7 B23F 21/16 Червячная фреза для нарезания зубчатых деталей. Е.В. Гуськова, В.В. Демидов, Д.С. Ксенафонтов. Опубл.

20.04.2011. Бюл. № 11.

8. Патент № 2442678 РФ: МПК7 B23F 21/16 Червячно-модульная фреза на основе эвольвентного червяка для нарезания цилиндрических зубчатых колес.

Е.В. Гуськова, В.В. Демидов. Опубл. 20.02.2012. Бюл. № 5.

9. Свидетельство № 2009612706 РФ о государственной регистрации программы на ЭВМ. Подпрограмма для моделирования процесса зубофрезерования червячной фрезой с групповой схемой резания при осевой подаче в рабочей среде пакета Unigraphics NX4.0 / В.В. Демидов, Н.В. Манежнов, Е.В. Гуськова;

УГТУ. 2009.

10. Свидетельство № 2009612025 РФ о государственной регистрации программы на ЭВМ. Программа для определения погрешности профиля зуба колеса, полученного при моделировании процесса его зубофрезерования червячномодульной фрезой / В.В. Демидов, Н.В. Манежнов, Е.В. Гуськова; УГТУ. 2009.

Публикации в других изданиях 11. Гуськова Е.В., Демидов В.В. Твердотельное моделирование процесса фрезерования червячно-модульной фрезой // Труды седьмой Международной конференции Математическое моделирование физических, экономических, технических, социальных систем и процессов. Ульяновск: УГУ, 2009.

С. 89 Ц91.

12. Гуськова Е.В. Определение параметров профиля зубьев цилиндрических колес, полученных методом 3D-моделирования // Сборник научных трудов Российской конференции аспирантов, студентов и молодых ученых Информатика и Вычислительная техника. Ульяновск: УГТУ, 2010. С. 199 - 200.

13. Гуськова Е.В., Демидов В.В., Джангиров Х.Г. Исследование влияния положительного переднего угла червячно-модульных фрез на погрешность профиля зубьев колес // Тезисы Международной молодежной научной школысеминара Физические основы высокоскоростной обработки и технологическое обеспечение компьютерных технологии в машиностроении. Ульяновск:

УГТУ, 2011. С. 178 - 181.

14. Гуськова Е.В. Верификация компьютерной модели процесса зубофрезерования червячно-модульными фрезами // Сборник научных трудов Российской школы-семинара аспирантов, студентов и молодых ученых Информатика, моделирование, автоматизация проектирования. Ульяновск: УГТУ, 2010.

С. 200 - 201.

Автореферат ГУСЬКОВА Елена Валерьевна ПОВЫШЕНИЕ СТОЙКОСТИ ЦЕЛЬНЫХ ЧЕРВЯЧНО-МОДУЛЬНЫХ ФРЕЗ НА ОСНОВЕ УСТАНОВЛЕНИЯ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ВЛИЯНИЯ ПОЛОЖИТЕЛЬНЫХ ПЕРЕДНИХ УГЛОВ НА ТОЧНОСТЬ ПРОФИЛЯ ЗУБЬЕВ ПРЯМОЗУБЫХ КОЛЕС 84 1/16.

Подписано в печать 20.09.2012. Формат Усл. печ. л. 1,16. Тираж 100 Экз. Заказ 873.

Типография УГТУ. 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, 32.

Авторефераты по всем темам  >>  Авторефераты по техническим специальностям