Авторефераты по темам  >>  Разные специальности - [часть 1]  [часть 2]

РАЗРАБОТКА ЭНЕРГО И РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ СХЕМЫ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА В ШЛАКОВОМ РАСПЛАВЕ

Автореферат кандидатской диссертации

 

На правах рукописи

Бурмакина Анна Владимировна

РАЗРАБОТКА ЭНЕРГО И РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ СХЕМЫ

ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА В ШЛАКОВОМ РАСПЛАВЕ

Специальность 05.14.04. - Промышленная теплоэнергетика

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Москва, 2012 г.

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО НИУ МЭИ на кафедре ЭВТ (энергетики высокотемпературной технологии)

Научный руководитель:	кандидат технических наук, профессор Морозов Игорь Петрович
Официальные оппоненты:	доктор технических наук, профессор Султангузин Ильдар Айдарович
	кандидат технических наук, профессор Селезнев Николай Прохорович
Ведущая организация:	ЗАОа Научно-технический центр "ЛАГ Инжиниринг"

Защита состоится У24Ф мая 2012 г. в 17 ч. 00 мин. на заседании диссертационного совета Д 212.157.10 при ФГБОУ ВПО НИУ Московский энергетический институт по адресу: 111250, Москва, Красноказарменная улица, д.17, аудитория Г - 406.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского энергетического института.

Автореферат размещен на официальном сайте Высшей аттестационной комиссии Министерства образования и науки Российской Федерации: http//vak.ed.gov.ru.

Отзывы на автореферат в 2-х экземплярах, заверенные печатью организации, просим направлять по адресу: 111250, Москва, Красноказарменная улица, д.14, Ученый Совет ФГБОУ ВПО НИУ МЭИ.

Автореферат разослан У аФ а2012 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

Д 212.157.10

Кандидат технических наука Степанова Т.А.

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Целью энергетической политики России является максимальное эффективное использование природных энергетических ресурсов и потенциала энергетического сектора.

На основании Энергетической стратегии России на период до 2030 г., утвержденной распоряжением Правительства Российской Федерации от 13 ноября 2009 г. №1715-р сфера угольной промышленности должна характеризоваться увеличением доли угля в топливно-энергетическом балансе (ТЭБ) страны.

Базирование энергетики промышленного предприятия одновременно на углях и природном газе значительно повышает надежность энергоснабжения. Такое базирование в будущем будет иметь и экономический смысл, так как при увеличении цен на природный газ снижение затрат на энергоресурсы может быть достигнуто увеличением доли энергетических углей в топливном балансе предприятия.

Этот практически значимый экономический эффект в промышленной энергетике может быть достигнут только при высокой эффективности использования углей.

Известно, что использование низкосортного твердого топлива, как правило, связано с дополнительными затратами энергии на его обогащение и отделение пустой породы, что приводит к увеличению его энергоемкости и дополнительному загрязнению окружающей среды. С другой стороны, низкосортные виды твердого топлива при их полном безотходном использовании могут обеспечить значительное снижение энергоемкости совокупного продукта.

Целесообразна разработка схем энергоснабжения, которые могут базироваться одновременно и на природном газе, и на газе газификации углей. В этом случае при постоянном объеме потребления топлива предприятием доли природного газа и угля могут плавно варьироваться от 0 до 100%. При этом общие затраты на закупку природного газа и энергетических углей могут быть сведены к минимуму, в зависимости от соотношения цен на природный газ и уголь.

Увеличение доли угля в ТЭБ страны предполагает помимо снижения затрат, связанных с его добычей, обогащением и транспортировкой к местам потребления, организацию комплексного безотходного использования в различных теплотехнологиях.

Цель и задачи исследования. В данной работе ставится следующая цель:

• проанализировать энергетическую эффективность схем использования угля в теплотехнологических системах и разработать рекомендации по созданию энергоэффективного оборудования для получения продуктов с использованием твердотопливного источника энергии.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе последовательно решены следующие задачи:

• провести анализ энергетической эффективности использования твердого топлива;
• сделать выбор направления комплексного использования углей с экстремальными энергосберегающими характеристиками;
• выбрать эффективный вариант переработки шлака с использованием его температурного и теплового потенциала;
• разработать принципиальное конструктивное оформление реактора для сжигания углей в шлаковом расплаве;
• разработать энерго- и ресурсосберегающую схему с использованием твердотопливного источника энергии.

Методы исследований. Научные исследования проводились с использованием основных принципов методологии интенсивного энергосбережения в части термодинамического анализа тепловых схем, а также с использованием методов математического и физического моделирования.

Научная новизна работы заключается в следующем:

• проведен термодинамический анализ схем переработки твердого топлива;
• разработаны энергосберегающие схемы использования углей на базе комбинирования технологических процессов;
• разработаны рекомендации по конструктивному оформлению реактора по сжиганию угля в шлаковом расплаве с минимальным брызгоуносом.

Практическая значимость работы:

• результаты экспериментального исследования гидродинамики процесса продувки могут применяться для разработки энергосберегающих теплотехнологических объектов, работающих в барботажном режиме;
• результаты математического моделирования процессов сжигания твердого топлива могут быть использованы при разработке реакторов с минимальным брызгоуносом расплава в барботажных процессах;
• разработанная схема переработки углей в шлаковом расплаве может быть применена в энергетической отрасли для расширения ее топливной базы, на металлургических предприятиях и в других теплотехнологических производствах.

Основные положения, выносимые на защиту:

• энергоэффективная тепловая схема использования углей, обладающая экстремальными характеристиками по сравнению с действующими схемами;
• экспериментальные результаты физического моделирования гидродинамики процесса продувки жидкости в барботажном режиме с целью определения распределения газовых объемов;
• математическая модель конструктивного оформления реакционного пространства реактора, оптимизированная по критерию постоянного газосодержения по высоте шлакового расплава с учетом изменения объема образующихся газов в результате восстановительных реакций и процесса теплообмена.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых Энерго- и ресурсосбережение. Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии ГОУ ВПО УГТУ-УПИ (2005 г.); XVI Международной научно-технической конференции студентов и аспирантов Радиоэлектроника, электротехника и энергетика ГОУ ВПО МЭИ (ТУ) (2010 - 2012 гг.).

Публикации. Основное содержание работы изложено в 9 публикациях, из них 3 статьи в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК, получен 1 патент РФ на полезную модель.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложений. Работа изложена на 119 страницах основного текста, содержит 49 рисунков, 34 таблицы, список литературы из 144 наименований и 1 приложение. Общий объем работы составляет 140 страниц.

2. Основное содержание работы

Во введении определяется объект исследования, для которого обозначены основные проблемы и указаны причины их возникновения. Отражено направление технического развития угольной промышленности, в котором отмечаются причины низкой энергетической эффективности использования твердого топлива. Сформулирована цель работы, направление исследований и основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе приводится структура энергетического баланса страны. Большая часть от всей добычи и использования топливных энергетических ресурсов отводится нефти и газу - около 70%. При этом структура запасов природных энергетических ресурсов (табл. 1) существенно отличается от структуры энергетической базы классического предприятия черной металлургии.

Таблица 1

Структура запасов природных энергетических ресурсов

ЭНЕРГОРЕСУРС	Доля запасов	Энергетическая база металлургического предприятия
Угли энергетические	66%	20%
Природный газ	7%	10%
Угли коксующиеся	4%	60%
Нефть	19%	10%
Гидроэнергетика	4%

Рассматриваются возможности безотходного использования топлива в теплотехнологических системах на примере металлургического предприятия, базирующегося на аглококсодоменной технологии. Производится сравнение эффективности использования угля с другими энергоносителями и рассматривается структура потребления низкосортного твердого топлива в промышленности. Приводится годовое потребление энергоресурсов действующего металлургического завода полного цикла, из которого видно, что предприятие базируется в основном на природном газе и на дорогостоящих коксующихся углях. При этом стоимость природного газа в 1,5 раза выше стоимости низкосортных углей. Из чего следует, что сокращение общих затрат на закупку топлива возможно при увеличении доли низкосортных углей в энергетическом балансе предприятия.

Проанализированы различные способы сжигания твердого топлива в энергетических и металлургических производствах, а именно, сжигание в факельном, кипящем слое, циркулирующем кипящем слое и сжигание твердого топлива в расплаве. Отмечены их достоинства и недостатки.

Анализ способов сжигания углей показал, что одним из наиболее перспективных способов является способ сжигания угля в шлаковом расплаве. Его использование дает возможность совместной переработки углей и широкого спектра твердых и жидких отходов с использованием их температурного и теплового потенциала.

Энергетическая база промышленного предприятия представлена смесью углей различных месторождений. В таблице 2 приведен усредненный состав углей по многим месторождениям России.

Таблица 2 Усредненный состав углей
Среднеарифметический состав, %	Wр	Aр	Sкр	Sорр	Ср	Hр	Nр	Ор	Qнр, кДж/кг
	18	19,8	0,8	0,6	48,3	3,2	0,79	8,51	18483
Сумма, %	100,00

В состав минеральной части углей (Ар) входят оксиды железа (Fe2O3), алюминия (Al2O3), титана (TiO2), кальция (CaO), калия (K2O), магния (MgO), кремния (SiO2). В среднем около 20% состава углей приходится на золу, которая ежегодно пополняет золоотвалы, нанося экологический ущерб окружающей среде. Примерно 800 млн. тонн золы находится в золоотвалах. При этом в золе углей содержится много ценных компонентов. Например, содержание магнетита (Fe3O4) составляет до 16% по массе или около 13 млн. т железа. Вся эта масса при сжигании угля имела температуру более 800С, ее физическая теплота в действующих промышленных комплексах теряется, то есть ежегодно в Российской Федерации потери теплоты со шлаком углей достигают 78,8 млн. т у.т.

Следовательно, целесообразно рассмотреть возможность одновременного использования горючей составляющей топлива и его минеральной части.

Литературный обзор показал, что комплексное использование углей может быть достигнуто при наличии энергоэффективных схем и оборудования, характеризующихся минимальными энергетическими затратами при одновременном использовании температурных, тепловых потенциалов получаемых продуктов и потенциальной возможности использования материальной составляющей получаемых продуктов. Таким образом, разработка энергетически эффективной схемы комплексного использования углей представляет практический и научный интерес.

Во второй главе, на основе методологии интенсивного энергосбережения, разработанной в МЭИ на кафедре ЭВТ, проведен анализ различных вариантов схем использования углей действующих, разрабатываемых и предлагаемых технологий (рис. 1, схемы 1Ц6).

В схеме № 1 твердое топливо используется на тепловых электрических станциях для получения энергетической продукции (пар, электроэнергия и др.). При таком варианте вся минеральная часть топлива складируется на золоотвалах. Тепловой и температурный потенциал шлака и потенциальная возможность использования материальной составляющей получаемых продуктов в настоящее время не используется.

В схеме № 2 заложен принцип сжигания угля в аэрошлаковом расплаве. Достоинством этого варианта является сжигание угля без предварительной подготовки. Авторы предлагают использовать материальную составляющую шлака, однако тепловой потенциал также не используется. Целью данного варианта является получение электроэнергии.

Схема № 3 показывает высокоэффективную организацию процесса производства металла с использованием энергетических углей. В непрерывно барботируемой шлако-металлической ванне образуется железо при температуре 1600С. Теплота расплавленного шлака не используется. Дальнейшая переработка получаемого шлака на квалифицированный продукт при таком варианте не осуществляется.

Используя принцип безотходности технологий, включенный в методологию интенсивного энергосбережения, целесообразным является использование теплоты шлака в пределах тепловой схемы и переработки его на квалифицированный продукт. Построение тепловой схемы по четвертому варианту представляет собой энерготехнологическое комбинирование разных отраслей промышленности с использованием единого энергетического потока. Схемы с 4 по 6 рассматриваем, как термодинамически идеальные схемы.

В схеме 4 предполагается получение энергетической продукции, железа и цементного клинкера из шлака, который находится в жидком состоянии. Предлагаемая схема является ресурсосберегающей схемой использования твердого топлива (рис.2).

Предварительная оценка возможности реализации предлагаемого комплекса (см. рис.2) была проведена путем термодинамического моделирования, в программном комплексе АСТРА-4. Целью моделирования являлось определение равновесного фазового состава многокомпонентной многофазной системы при заданном исходном элементном составе, а также проведение анализа физико-химических процессов и установления термодинамической возможности их протекания. Как показали многочисленные исследования, допущение о достижении равновесия в большинстве случаев справедливо, если процессы протекают при достаточно высокой температуре или время для установления равновесия достаточно велико, при этом неполное равновесие или частичную неравновесность можно учесть, исключая какие-либо вещества из рассмотрения или задавая фиксированные концентрации каких-либо веществ.

В качестве исходных данных принят средний состав углей (см. табл. 2). Химически реагирующие системы взаимодействия исследованы при 1173?2673К с шагом 200 К при давлении близком к атмосферному (рис. 3). В результате термодинамического моделирования установлено, что в рассматриваемой области высоких температур (Т=1773?2000 К) при наличии твердого углерода и водяных паров образуются восстановительные атмосферы, содержащие преимущественно СО, СО2, Н2, Н2О (рис. 3, а). Конденсированные фазы в зависимости от исходного задаваемого соотношения Fe/C представлены восстановленным железом или его карбидом (Fe3С). Соединения Fe2O3, Fe2O3?nН2О, Fe3O4, FeCO3, FeTiO3 в этих условиях (при температурах выше 1200 К) отсутствуют (рис. 3, б), т.е. являются термодинамически неустойчивыми, что позволяет говорить о протекании процессов восстановления железа.

Генерируемую энергию от расплава в схемах № 3 и № 4 целесообразно направить на получение энергоемкой продукции, например, на переработку стального лома и плавление железной руды (схемы № 5, № 6).Состав расплава при добавлении стального лома (схема №5) приведен на рис. 4, а. Если сравнить расчетные значения со значениями, полученными промышленным путем, то можно говорить о схожести процессов протекающих в расплавах (рис. 4, б).

Следует отметить, что при большом разнообразии агрегатов, предназначенных для сжигания углей, мало исследован вопрос разработки рациональной конструкции реактора по их использованию в шлаковом расплаве.

Процессы восстановления железа углем в шлаковом расплаве сопровождаются значительным образованием газообразных продуктов, которые приводят к кипению расплава. Газообразные продукты реакций восстановления по высоте барботируемого шлака распределены неравномерно. В связи с этим в условиях организации процесса имеет место значительный брызгоунос. Разработка рациональной формы реактора позволит луспокоить расплав и тем самым понизить унос частиц с отходящими газами. Для определения формы реактора с минимальным брызгоуносом расплава были проведены лабораторные эксперименты. Для решения поставленной задачи в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова на кафедре теплотехнических и энергетических систем был разработан экспериментальный стенд и системы, обеспечивающие его функционирование. Он включал в себя ванну с водой на дне которой находились отверстия для подачи воздуха, системы газо- и водоснабжения, сбора и обработки экспериментальных данных (рис. 5).

Для моделирования работы реактора с барботажным режимом принималось следующее условие:

,

где аЦ критерий Рейнольдса; аЦ критерий Фруда, ?г Ц кинематическая вязкость газа, м2/с;а wг Ц скорость газа, м/с; g ? ускорение свободного падения, м/с2;а l Ц характерный размер, м.

При выборе основных факторов, определяющих параметры продуваемого жидкостного слоя, принимали следующие допущения: газ и жидкость изотермичны; химического реагирования газа с жидкостью не происходит; физические свойства жидкости и газа постоянны; жидкость однородна по своему физическому и химическому составу. При проведении эксперимента применялась теория планирования эксперимента. При этом был разработан план факторного эксперимента, который включал: шаг между отверстиями, диаметр отверстия и расход воздуха. Расходы воздуха на модели выбирались с учетом расходов окислителей на промышленных установках небольшой мощности (до 10-12 т/ч загружаемого материала).

После стабилизации режима продувки производилась запись изменения столба продуваемой жидкости через каждые 5 секунд, тем самым набиралась база для статистической обработки. Выполнялась фотофиксация процесса барботирования жидкости. Для каждого режима продувки производилось более 20 фотографий. Каждая фотография была обработана с использованием апрограммы Photoshop. Подбирался нужный фон, оттенялись газовые пузыри в жидкости.

При научном консультировании профессора, д.т.н. С.В. Картавцева (МГТУ)

Статистическая обработка экспериментальных данных по распределению газовых объемов в жидкости производилась с применением пакета MS Excel (рис. 6). На основании экспериментальных данных получена зависимость распределения диаметров газовых пузырьков (dг) от их количества (Ni) в жидкости. Сравнение полученного распределения с эмпирическим было произведено с помощью критериев согласия. Одним из них является критерий Пирсона или Хи - квадрат (??). Было установлено, что распределение газовых объемов в жидкости соответствует нормальному закону. Результаты экспериментальных исследований позволили применить закон нормального распределения для разработки формы реактора с равномерным содержанием газовой фазы по высоте барботируемого слоя расплава.

Было построено математическое описание формы реактора. В качестве исходных данных задавались плотностью газа и жидкости, динамической вязкостью и теплопроводностью жидкости. Теплофизические свойства для расплава были получены на основании литературных данных и статистического анализа:

, , , ,

(1)

где ?г и ?ж - плотность газа и жидкости соответственно, кг/м3; ?о Ц начальное давление, кг/м3; ж - динамическая вязкость жидкости, Пас; о Ц начальная динамическая вязкость, Пас; ?ж - коэффициент теплопроводности, Вт(мК); ?о - коэффициент теплопроводности при температуре t0=293 К, Вт(мК); t - температура, К.

В основе математической модели заложено нормальное распределение пузырей в объеме жидкости, полученное из эксперимента. На рис. 7 представлена качественная картина образования газовых пузырей в жидкости. Дутье подается через нижние фурмы. Попадая в жидкость, газ разбивается на отдельные газовые пузыри различного диаметра. По высоте агрегата газосодержание различное. В нижних слоях оно значительно ниже, чем в верхних . Это объясняется тем, что при всплытии газовый пузырь увеличивается в объеме. Скорость всплытия пузыря зависит от его диаметра, плотности, сил вязкости и температуры

а,

(2)

где dг - диаметр газового пузыря, м; ?ж - кинематическая вязкость жидкости, м2/с.

Начальная температура пузыря равна температуре подаваемого газа. Температура жидкости tж равна 1600?С.

Температуру газовых объемов находим из теплового баланса:

,

(3)

где Vг - объем газов, м3; сг - теплоемкость газа, кДж/(кг?К); ?? - изменение во времени, с.

При увеличении температуры газовых объемов их размеры увеличиваются. В связи с этим происходит увеличение площади реакционного пространства барботируемого расплава по высоте

.

(4)

Происходит изменение межфазной поверхности при всплытии пузыря. Она зависит от коэффициента поверхностного натяжения жидкости, разности высот спокойного и барботажного слоя в реакторе и разности давлений на границе раздела фаз. Изменение суммарной межфазной поверхности по высоте установки представлено на рис. 8. Из него видно, что можно выделить четыре зоны: I - зона с незначительным изменением газовых объемов; II - переходная; III - зона максимального изменения параметров газовых пузырей; IV - стабилизационная. Видно, что в III зоне начинается резкое увеличение размеров газовых пузырей. Следовательно, при работе установки в этой зоне всегда будет происходить резкое увеличение ее диаметра. Таким образом, чтобы обеспечить равномерное распределение объема жидкости по высоте, для уменьшения брызгоуноса, внутренний диаметр установки (без учета жидкой среды) определяется площадью реакционного пространства барботируемого расплава

.

(5)

Для решения представленной системы уравнений был составлен алгоритм расчета с использованием программного продукта MathCAD (рис. 9).

Рис.9. Блок-схема алгоритма нахождения формы реактора

Рис. 9. Блок-схема алгоритма нахождения формы реактора

Внутренний диаметр установки по высоте реактора при условии постоянного газосодержания по его высоте представлен на рис.10, а. Таким образом, в результате математического моделирования получен рациональный профиль установки и принципиальная схема реактора (рис. 10, б).

В третьей главе разрабатывается энерго- и ресурсосберегающая схема. В основу предлагаемой технологии сжигания твердого топлива заложены следующие элементы: реактор с расплавом, системы для получения энергетической продукции, системы для переработки получаемого шлака.

В исследованных схемах с 1 по 3 (рис.1), переработка шлака либо не предусматривается, либо он используется с потерей теплового потенциала. Для достижения эффекта предельного энергоресурсосбережения целесообразно перерабатывать расплавленные шлаки на квалифицированный продукт, используя их температурный и тепловой потенциал.

Огненно-жидкие шлаки по составу наиболее близко подходят в качестве исходного материала для производства цементного клинкера, гранулированного шлака, минеральной ваты, шлакокаменного литья и удобрений. На производство цементного клинкера расходуется 0,244 т у.т./т, гранулированного шлака 0,035 т у.т./т, минеральной ваты в среднем 0,098 т у.т./м3, шлакокаменного литья и удобрений менее 0,09 т у.т. Таким образом, для получения наибольшего энергоресурсосберегающего эффекта целесообразно перерабатывать шлак на цементный клинкер с использованием его теплоты и материальной части в пределах тепловой схемы процесса.

В работе решалась задача энергоэффективного использования минеральной части угля при его сжигании в шлаковом расплаве. В ходе расчетов материального баланса был получен состав сырьевой смеси, состоящей из шлакового расплава и добавок для получения цементного клинкера (табл. 3).

Таблица 3 Химический состав сырьевой смеси
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	Mn3O4	CaO	MgO	Na2O	K2O	SO3	?
Минеральная часть твердого топлива %	34,17	25,22	22,49	1,19	0,67	6,68	1,92	1,29	1,53	4,84	100,00
Добавка, кг	0,341	0,002	0,002	0,004	0,002	2,18	0,05	0,057	0,01	0,01	2,66
Смесь, %	22,36	5,8	3,03	0,44	0,34	64,53	0,70	0,47	0,56	1,77	100,00

Химический состав клинкера полученного на цементных заводах колеблется в следующих пределах SiO2 - 20 - 24%; Al2O3 - 4 - 8%; Fe2O3 - 2 - 6%; CaO - 62-67%; Na2O не более 4,5%. Остальные компоненты должны содержаться в незначительном количестве. Таким образом, полученный состав цементного клинкера из расплава близок к составу получаемого на цементных заводах.

Видимый удельный расход топлива при получении цементного клинкера из шлакового расплава равен 143 кг у.т./т кл. (клинкера). При этом для мокрого способа расход топлива находится в диапазоне от 200 до 240 кг у.т./т кл., а для сухого способа от 120 до 240 кг у.т./т кл.

В схеме №4 (рис.2) образующиеся высокотемпературныеа отходящие газы (Qнр=12240 кДж/кг) используются для получения тепла и электроэнергии. На основании теплового и материального балансов рассчитано, что можно получить 3,06 кВтч электроэнергии на 1 кг получаемого продукта (п.п).

Тепловые балансы схем 5 и 6 показывают, что за счет дополнительной теплоты расплава (Qген=3,661Х103 кДж/кг) возможно расплавить 2,477 кг стального лома (схема №5) и 0,666 кг железной руды (схема № 6). При этом возможно получить 0,79 кВтч/кг п.п электроэнергии.

оценки энергосберегающего эффекта в рассматриваемых вариантах (схемы № 2- №6) предлагается сопоставление энергоемкостей получаемых продуктов в этих вариантах и в действующих производствах. Энергоемкости продуктов в схемах №2- №6 рассчитываются по формуле (6) и представлены в табл. 4.

Таблица 4
Энергоемкости продуктов в термодинамически идеальных схемах,кг у.т./ кг п.п
Схема №1	Схема №2	Схема №3	Схема №4	Схема №5	Схема №6
-	0,891	0,961	0,125	0,055	0,194

где аЦ энергоемкость совокупного продукта, полученного в i-ой схеме,

кг у.т./кг получаемого продукта; аЦ удельные расходы исходных веществ входящих в i-ую схему, кг/кг получаемого продукта; аЦ энергоемкость j-го исходного вещества входящего в i-ую схему, кг у.т./кг получаемого продукта; аЦ количество компонентов исходных веществ.

Расчет энергоемкости продуктов в действующих производствах производится по формуле

,

(7)

где аЦ энергоемкость совокупного продукта в действующих производств, кг у.т./кг получаемого продукта; pk Ц продукты, получаемые в i-ой схеме, кг/кг получаемого продукта; аЦ энергоемкость k-го продукта на уровне действующего продукта, кг у.т./кг получаемого продукта.

Разница между аи асоставляет потенциал энергосбережения, в кг у.т./кг получаемого продукта

(8)

Рассчитанное значение потенциала энергосбережения для разрабатываемых и предлагаемых вариантов приведено в таблице 5.

Таблица 5

Характеристики схем различных вариантов

i-я схема	ПЭ, кг у.т./кг п.п	mj	pk
1	-	уголь, воздух, вода	энергетическая продукция
2	0,022	уголь, известняк, воздух, вода, природный газ	железо (п/п), шлакощебень, вторичное топливо, энергетическая продукция
3	0,189	уголь, известняк, воздух, железная руда, вода, природный газ	железо (п/п)
4	0,95	уголь, известняк, кислород, воздух	железо (п/п), цементный клинкер, вторичное топливо, энергетическая продукция
5	1,025	уголь, известняк, кислород, воздух, стальной лом	железо (п/п), цементный клинкер, вторичное топливо
6	0,885	уголь, известняк, кислород, воздух, железная руда	железо (п/п), цементный клинкер, вторичное топливо

аКак видно из таблицы 5, наиболее энергоэффективным является вариант №5. Схема варианта №5 представлена на рис. 11.

В ней получен наиболее высокий потенциал энергосбережения. На основе проведенного энергетического анализа разработанных вариантов переработки углей установлено, что наиболее энергетически эффективным направлением является использование их для получения металлического полупродукта, цементного клинкера и вторичного топлива при дополнительной переработке стального лома, то есть по схеме варианта №5.

В четвертой главе произведена энергоэкономическая оценка применения результатов работы нового промышленного комплекса (схема №5) использования углей с добавлением стального лома и действующего производства по аглококсодоменной технологии (табл. 6).

Таблица 6 Себестоимость производства тонны чугуна по двум вариантам
Наименование статей	Себестоимость руб./т 2004 г.	Доменное производство		Использование угля в шлаковом расплаве
		количество т/т чугуна	руб.	количество т/т чугуна	руб.
агломерат	587,00	1,00	587,00	Ц
окатыши доменные	460,1	0,60	276,06	Ц
известь	81,3	Ц		0,21	17,03
кокс	580,00	0,32	185,6	Ц
пылеуголь	800,00	0,16	128	Ц
уголь	450,00	Ц		0,34	153
ст. лом	500,00	Ц		0,99	495
кислород, 1000 м3	277,16	0,03	8,315	0,11	30,49
ИТОГО			1184,9		594,9

Проведено сравнение количества получаемого продукта в кг у.т. и себестоимости продукции. Цены использовались за 2004 год, как последние находящиеся в общем доступе по указанным аспектам. Расчет показал, что энергетические затраты при получении чугуна в барботируемом шлаковом расплаве (схема №5) ниже в 2 раза, чем при его получении в доменном процессе. При этом, если учесть все возможные энергетические потери в схеме №5, себестоимость продукции возрастет в среднем на 35%. Следовательно, экономический эффект составит более 400 руб за 1 т чугуна. Эффект достигается за счет увеличения доли использования теплоты шлака, за счет использования кускового угля, при этом оказывается возможным отказаться от громоздких и дорогостоящих систем пылеприготовления и от устройств для дополнительного обогащения угля.

Для определения предельного уровня энергосбережения был проведен расчет экономии топливно-энергетических ресурсов при получении цементного клинкера в разрабатываемой энергоресурсосберегающей схеме №5.

По данным федеральной службы государственной статистики за 2010 год в стране было произведено 44,2 млн. т цемента.

При этом если принять, что весь объем производимого в стране цементного клинкера будет осуществляться в рамках комплексного использования твердого топлива по схеме №5, годовая экономия топливно-энергетических ресурсов достигнет

,

(9)

где Ацк - годовой объем производимого в стране цементного клинкера; сцк Ц количество цементного клинкера, получаемого с 1 т полупродукта; а- максимально возможная экономия топлива при реализации энергосбережения в существующей технологии.

Потребление топливно-энергетических ресурсов за 2010 год в России составило примерно 189 млн. т у.т., следовательно, годовая экономия составит 5,8%.

3. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

• Впервые на основе принципов методологии интенсивного энергосбережения разработано направление комплексного использования углей, обладающего экстремальными энергосберегающими характеристиками с применением наиболее эффективного способа сжигания твердого топлива в шлаковом расплаве.
• аРазработан эффективный вариант переработки шлака на цементный клинкер с использованием его теплоты. При этом видимый удельный расход топлива равен 143 кг у.т./т кл., что примерно в 2 раза ниже удельных затрат топлива при получении цементного клинкера по мокрому способу производства.
• В результате термодинамических исследований разрабатываемых схем обоснована возможность восстановления окислов железа из шлакового расплава при наличии в нем стального лома и железной руды.
• В результате проведения эксперимента на газожидкостной модели и последующей статистической обработки экспериментальных данных установлено, что распределение диаметров газовых пузырей при нижней продувке отвечает нормальному закону распределения.
• Разработана математическая модель изменения газосодержания по высоте реактора, с помощью которой определены геометрические характеристики реактора с минимальным брызгоуносом.
• На основании проведенных исследований установлено, что наибольшим потенциалом энергосбережения обладает схема с переработкой стального лома в барботируемом шлаковом расплаве, потенциал энергосбережения которой составляет 1,03 кг у.т./кг угля.
• Проведена сравнительная энергоэкономическая оценка энергоемкости продукта, получаемого в доменном производстве и в разрабатываемой энерго и ресурсосберегающей схеме с добавлением стального лома. Получено, что энергоемкость получаемого продукта в доменном производстве в 2 раза выше. Экономический эффект может составит более 400 руб на 1 т чугуна.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ПРЕДСТАВЛЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ:

• Картавцев С.В., Бурмакина А.В. Разработка условий эффективного использования энергетических углей // Уголь. 2006, № 9. С.14.
• Картавцев С.В., Бурмакина А.В. Повышение эффективности использования энергетических углей в промышленности // Промышленная энергетика. 2006, № 12. С. 34Ц35.
• Бурмакина А.В., Морозов И.П. Комплексный подход к сжиганию углей в шлаковом расплаве // Уголь. 2012, №1. С.37.
• Пат. РФ на ПМ № 58120 РФ, МПК7 С10G9/34. Аппарат для пиролиза углеводородного сырья / Картавцев С.В., Петин С.Н., Нешпоренко Е.Г., Бурмакина А.В. Бюл. № 31. С. 484-485.
• Бурмакина А.В., Картавцев С.В., Злоказова Н.Г. Энергоэффективное использование низкосортного твердого топлива в черной металлургии // Наука и производство Урала: Сб.трудов межрегиональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Новотроицк: НФМИСиС, 2005. С.19-23.
• Бурмакина А.В., Лакирева А.И., Картавцев С.В. Безотходная переработка твердого топлива и железосодержащего сырья // Энерго- и ресурсосбережение. Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии: Сборник материалов Всероссийской студенческой олимпиады, научно-практической конференции и выставки студентов, аспирантов и молодых ученых, г. Екатеринбург, 2005. С.302 - 304.
• Бурмакина А.В., Морозов И.П. Термодинамическое моделирование восстановления твердым топливом расплавленных шлаков // Радиоэлектроника, электротехника и энергетика: тез. докл. 16-й Международ. науч.-техн. конф. В 3 т. Т. 2. М.: Издательский дом МЭИ, 2010. С. 380 - 381.
• Бурмакина А.В., Морозов И.П. Разработка тепловых схем на основе теории интенсивного энергосбережения с производством дополнительной продукции // Энерго- и ресурсосбережение. Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии: Сборник материалов Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых, г. Екатеринбург, 2010. С. 37Ц40.
• Бурмакина А.В., Морозов И.П. Получение цементного клинкера из шлакового расплава // Радиоэлектроника, электротехника и энергетика: тез. докл. 17-й Международ. науч.-техн. конф. В 3 т. Т. 2. М.: Издательский дом МЭИ, 2012. С.177.

Подписано в печать а Зак. аа Тир. 100 аа П.л.

Полиграфический центр МЭИ (ТУ)

Красноказарменная ул., д.13

     Авторефераты по темам  >>  Разные специальности - [часть 1]  [часть 2]