Расчет кромкогибочного пресса ERFUHRT 250т.
МК ИГЭУ
“Допустить к защите”
Зам. директора по учебной работе
( Ю.А. Калуцкий )
“”2002г.
Дипломный проект
На тему: Проект ремонта механизма
с разработкой технологического процесса восстановления детали:
Дипломант:
Руководитель проекта:
Консультанты:
по экономической части
по технологической части
Рецензент
г. Иваново 2002г.
МК ИГЭУ
“Утверждаю”
Зам. директора по учебной работе
Ю.А. Калуцкий
“”2002г.
ЗАДАНИЕ НА ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ
Студенту дневного отделения 41-ТО группы
(Ф.И.О.)
Специальность 1701:
“Техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования”
Тема: Проект ремонта механизма
с разработкой технологического процесса восстановления (изготовления) детали
Руководитель проекта
Консультант по экономической части
Председатель предметной комиссии
Проектант
Дата выдачи задания “”2002г.
Дата окончания проекта “”2002г.
г. Иваново 2002г.
Содержание проекта
Расчётно – пояснительная записка
1. Общая часть
1.1 Введение………………………………………………………………..3 1.2 Назначение, состав, принцип работы и технические параметры
станка…………………………………………………………………………....5
1.3 Расчет параметров схемы механизма……………………………………13
2. Разборка механизма.
2.1 Подготовка к разборке……………………………………………………15
2.2 Технологический процесс разборки………………………………….….16
2.3 Схема разборки……………………………………………………………18
2.4 Выбор оборудования, инструментов, приспособлений
для разборки……………………………………………………………….…..19
2.5 Спецификация сборочной единицы………………………………….…..20
2.6 Нормирование процесса разборки……………………………………….24
2.7 Дефектация зла и деталей……………………………………………….25
3. Технологическая часть.
3.1 Обоснование метода восстановления или изготовления
детали для ремонта……………………………………………………………27
3.2 Разработка чертежа детали……………………………………………….29
3.3 Конструкторско-технологический анализ детали………………………30
3.4 Расчет детали на прочность………………………………………………30
3.5 Обоснование выбора заготовки,
расчет расхода материала и КИМ……………………………………………32
3.6 Составление плана обработки поверхности детали…………………….34
3.7 Разработка маршрутного технологического процесса
восстановления или изготовления детали……………………………….…..35
3.7.1 Разбивка на операции, выбор оборудования,
технологических баз, инструментов и приспособлений……………………41
3.7.2 Выбор межпереходных припусков, расчёт размеров,
режима обработки и техническое нормирование
одной из операций по указанию руководителя………………………….…..44
| Дипломный проект | ||||||||||
|
Изм |
Лист |
№ док |
Подп. |
Дата |
||||||
| Разраб |
Багажков |
Лит |
Лист |
Листов |
||||||
| Пров |
Волков |
1 |
||||||||
| МК ИГЭУ 4ТО | ||||||||||
| Утв | ||||||||||
4. Сборка зла.
4.1 Технологический процесс сборки………………………………………..50
4.2 Схема сборки………………………………………………………………51
4.3 Выбор оборудования, приспособлений
и инструмента для сборки……………………………………………………52
4.4 Расчет силия запрессовки детали и момента затяжки винтов………..53
4.5 Нормирование процесса сборки…………………………………………55
4.6 Технические условия сборки, словия испытания
и приемки зла после ремонта……………………………………………….56
4.7 Инструкция по техническому обслуживанию зла…………………….57
5. Графическая часть
5.1 Сборочный чертёж зла
5.2 Чертёж ремонтируемой детали
5.3 Чертёж заготовки
5.4 Чертежи быстроизнашивающихся деталей
5.5 Операционная наладка на технологическую операцию
обработки детали
5.6 Чертёж кинематической схемы
5.7 Чертёж схемы разборки и сборки
6. Организационно – экономическая часть.
6.1 Организация и планировка рабочего места
слесаря – ремонтника…………………………………………………………58
6.2 Расчёт расхода материалов и запасных частей…………………………60
6.3 Определение себестоимости ремонта……………………………………61
7. Список использованной литературы………64
Примечание: Объём проекта должен составлять 50 – 70 листов формата А4 (11) расчётно – пояснительной записки и 4 – 5 листов формата А1 (24) для графической части
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
I. Общая часть
1.1. Введение
Цель дипломного проектирования – систематизировать, закрепить, расширить теоретические знания, развить расчетно-графические навыки студентов, также научиться использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.
В настоящее время, в словиях все возрастающей напряженности работы машин, связанной с величением мощности, скорости, давления, также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно большое значение. На ремонт и восстановление работоспособности машин затрачиваются огромные ресурсы. Это во многом объясняется низкой прочностью поверхностного слоя сопрягаемых деталей машин, который составляет всего долю процента от всей массы деталей.
Внедрение новой техники и технологии - это весьма сложный и противоречивый процесс. Принято считать, что совершенствование технических средств снижает трудозатраты, долю труда в стоимости единицы продукции. Однако в настоящее время технический прогресс "дорожает", так как требует создания и применения все более дорогостоящих станков, линий, роботов, средств компьютерного правления; повышенных расходов на экологическую защиту. Все это отражает на величении доли затрат на амортизацию и обслуживание применяемых основных фондов в себестоимости продукции.
К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного частия человека.
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
Заданием на дипломный проект является привод пуансона кромкогибочного пресса модели РКХА – 250. Прессы широко применяется в машиностроительных областях. Для технического обслуживания таких станков требуются квалифицированные кадры. В этом станке главным злом является зел сцепления с приводом на маховик, который обеспечивает главное движение – возвратно – поступательное движение (вертикальное) пуансона. Привод станка требует особого отношения к нему слесарей – ремонтников; постоянных профилактических осмотров, своевременной замены изношенных деталей, т.к. главное движение сопровождается высокими крутящими моментами; поддержания нужного ровня масла во всех механизмах и т.п.
Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта, путём более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. В связи с этим роль слесаря – ремонтника на предприятии постоянно сложняется и требует приобретения необходимых знаний.
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
1.2. Назначение, состав, принцип работы
и технические параметры машины
Данная машина выпускается народным предприятием «Комбинат Умформтехник ЭРФУРТ» в Германии. Высококвалифицированные рабочие и инженеры широко известного с 1900 года завода стремились на основании долголетнего опыта создать качественное издели, соответствующее современному международному уровню.
Благодаря основательному испытанию потребителя полностью довлетворяет работ машины, при соответствующем ходе и обслуживании (строго по назначению и с заданными параметрами).
Кромкогибочный пресс РКХА-250 предназначен для гибки кромок. Гибка кромок осуществляется таким же образом, как и процесс гибки при исполнении несложных гибочных работ, путём вдавливания прямолинейного листа верхней частью инструмента (пуансоном). Величина требующегося хода инструмента определяется с чётом загибаемой кромки, также прочности материала листа на разрыв.
Кромкогибочный пресс РКХА-250 оснащён кривошипным механизмом передачи. Рабочее действие его ползуна осуществляется сверху вниз. Маховиком, приводимым в действие электромотором через клиноремённую передачу, осуществляется дальнейшая передача крутящего момента на два кривошипа посредством переключения однодисковой муфты сцепления и рядом зубчатых переборов (сменных зубчатых передач). Отсюда двумя шатунами и шпинделями движение передаётся на ползун.
Особо эффективна эксплуатация машины в массовом производстве, при гибке кромок профилей деталей из листа разного рода лёгкой стальной конструкции и судостроения, дверных и оконных переплётов, дверных рам, транспортных стройств, сосудов, котлов, труб, мебели стальной конструкции, вагонов, автомобильных кузовов и т.п. Применением соответствующего инструмента, машину можно легко использовать как многопуансонный дыропробивной пресс. Специальным инструментом возможно выполнение резки листа и снятие кромок с листа, также со специальным инструментом проводятся рихтовочные работы.
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
Выборочно можно работать медленным или быстрым ходом. Быстровращающийся зубчатый перебор работает в закрытой масляной ванне. Осевые и радиальные силия вала маховика и самого маховика, воспринимаются соответствующими подшипниками качения. Все остальные детали редуктора работают в подшипниках из бронзы или комбинированных сплавов.
Ползун пресса изготовлен из прокатанных стальных плит и конструкцией его предусмотрены размеры, исключающие прогибы. От эксцентриковых валов силие передаётся двумя шатунами, снабжёнными нажимными шпинделями. Регулировка шпинделей и тем самым – ползуна по высоте осуществляется отдельным электромотором. От перегрузки приводные детали механизма регулировки ползуна защищены муфтой скольжения. Уравновешивание ползуна производится противовесами, размещёнными на зубчатых колёсах эксцентриковых валов.
Специальным аппаратом, приводимым в действие роликовой цепью, совершается автоматическая смазка основных точек. Смазочные точки второстепенного значения смазываются ручным насосом.
Состав
Корпус машины составной и состоит из стола, двух боковых стоек и нескольких траверс. Детали корпуса изготовлены из стальных плит сварной конструкции, связанных болтами в жёсткую раму с запасом прочности,. Размещение стола машины предусмотрено очень высоким, что практически исключает возможность прогиба, на основании чего достигается весьма точная прямолинейная и параллельная гибка кромок. С обеих сторон пресса, имеющимся вылетом обеспечивается гибка, с передвижением, листа любой длины.
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
Технические параметры
|
Характеристика |
Величина |
|
Максимальное прессовое силие по всему пути хода |
250 т.с. |
|
Высот хода |
100 мм. |
|
Рабочая способность одного хода |
16 кгс.м |
|
Регулировка ползуна |
125 мм. |
|
Число безостановочных ходов при быстром ходе |
18 х/мин. |
|
Число безостановочных ходов при медленном ходе |
6 х/мин |
|
Расстояние между столом и ползуном при нижнем положении кривошипа и регулировке вверх |
500 мм. |
|
Вылет стоек |
400 мм. |
|
Максимальная рабочая длина |
5600 мм. |
|
Расстояние между стойками |
3300 мм. |
|
Мощность главного электромотора (с ротором скольжения) |
N=20 кВт; n=1380 мин-1 |
|
Мощность электромотора регулировки ползуна |
N=5 кВт; n=1420 мин-1 |
|
Число оборотов маховика |
n=630 мин-1 |
|
Длина машины |
»5700 мм. |
|
Ширина машины |
»3150 мм. |
|
Высот машины |
[BMW1] »5200 мм. |
|
Снаряжённая масса (вес) машины |
»37 кг. |
Характеристика пневмосистемы.
На данной машине гидросистемой осуществляется смазка, главное же движение осуществляется пневмосистемой. Сжатым воздухом (Р=6…8атм.) осуществляется работ муфты сцепления, которая обеспечивает соединение маховика с главным валом, тем самым передавая крутящий момент на пуансон, также производится торможение механизма посредствам диска с асбоцементными накладками.
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
Действие муфты сцепления осуществляется сжатым воздухом. Муфта сжимается под действием сжатого воздуха, разжимается за счёт сил пружин. От питательного провода муфты сжатый воздух проникает через крышку, в отверстие вала маховика, оттуда в манжеты, плотнительную крышку, и далее за поршень цилиндра муфты в рабочую (компрессорную) полость маховика.
Поршень муфты, плотняющий компрессорную полость маховика посредством манжет и держателя манжет, под действием сжатого воздуха давит на фрикционные колодки, которые, в свою очередь давят на диск муфты, завершают цикл фрикционного сопряжения и захватывают с собой держатель фрикционных колодок – вал сцеплён. От скручивания поршень муфты защищён тремя направляющими пальцами. При выходе сжатого воздуха, находящимися на болте тарельчатыми пружинами поршень передвигается обратно в его исходное положение – вал расцеплён.
Способ действия тормоза.
В некоторых случаях требуется быстрая остановка маховика. Это необходимо особенно при неисправностях пресса, при замене кромкогибочного инструмента или при несчастных случаях и катастрофах.
Включение тормоза маховика необходимо произвести только в случае необходимости. После окончания смены работы и при рабочих перерывах маховик может выбегать по инерции без торможения!
Вращающийся вхолостую маховик затормаживается, если тормоз замкнут. правлением золотника на шаровой рукоятке выключается главный электродвигатель и сжатый воздух подаётся через тормозной клапан в муфту.
Муфта закрывается этим и связывает маховик с неподвижным валом маховика, благодаря чему происходит торможение маховика. В тормозном клапане давление сжатого воздуха значительно меньшается, так как часть сжатого воздуха выходит через открытый воздухораспределитель муфты в атмосферу.
Тормоз сжимается силой пружин, а разжимается – под действием сжатого воздуха.
В состоянии покоя блоки тарельчатых пружин давят поршень тормоза на фрикционные колодки. Фрикционные колодки прилегают к диску тормоза, жёстко соединённого с корпусом тормоза.
Вращение корпуса для становки фрикционных колодок предотвращается за счёт трения фрикционных колодок. Процесс торможение вала окончен.
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
Тормоз расцепляется следующим образом: через подводящий провод тормоза поступает воздух в нагнетательный цилиндр тормоза. Поступающий через промежуточный диск воздух перемещает поршень тормоза до пора, находящегося в тормозном корпусе. Процесс расцепления вала окончен.
Тормозной цилиндр имеет плотнительные манжеты. Вращение поршня тормоза предотвращается при помощи направляющих болтов.
Фрикционные колодки изготавливаются из асбоцемента.
Конструкция и способ действия пневматического фильтра.
Пневмосистема включает в себя пневматический фильтр, который исключает возможность перебоев в система распределительных элементов путём отделения опасных посторонних тел (влаги, окалины, грязи, ржавчины и т.п.) из потока сжатого воздуха. Сжатый воздух поступает в фильтр через систему порных дисков, возбуждающих центрифугальное действие в прозрачном корпусе. Центробежной силой посторонние тела прижимаются к стенке, затем оседают на дне корпуса (принцип «циклон»). Там они осаждаются и их можно легко далить. Очищенный воздух подвергается следующеё стадии очистки, проходя через бронзовый фильтрующий элемент. Пористый фильтрующий элемент можно легко очистить путём демонтажа и последующей продувки его сжатым воздухом с противоположной стороны или путём очистки щёткой и растворителями.
Пневматическая схема станка прилагается на странице 10
|
Лист |
||||
|
|
|||||
|
|
/h2>
/h2>
/h2>
/h2>
/h2>
/h2>
/h2>
/h2>
/h2>
10 Лист Маслосмазочная система Нижеперечисленные узлы работают в масляных ваннах: 1. привод с переменными скоростями 2. механизм регулировки ползуна – нажимной шпиндель –
возвратная крышка 3. средний
механизм регулировки ползуна Замену масла свежим рекомендуется проводить ежегодно.
Наполнять до ровня, отмеченного на смотровом окне. В случае выявления значительного металлоистирания следует исследовать места его происхождения и причины и странить их. Смазке вручную подлежат следующие точки: 1. муфта сцепления 2. тормоза 3. подшипники По истечении определённых промежутков времени смазочные ниппели необходимо тщательно очищать. Ручная смазка производится в соответствии со схемой смазки. 11 Лист Элементы обслуживания стройств пневматической системы 0 –
подключение к магистрали I – муфта сцепления II – тормоз 1 –
манометр, показывающий давление сжатого воздуха 2 –
манометр муфты сцепления 3 –
запорный клапан 4 –
редукционный клапан 5 –
фильтр на магистрали сжатого воздуха 6 –
маслораспылитель (пневматическая маслёнка) 7 –
пневмоккумулятор (ресивер сжатого воздуха) 8 –
предохранительный клапан муфты 9 –
предохранительный клапан тормоза 10
– тормозящий клапан 11
– общий предохранительный клапан 12
– контрольный прибор давления сжатого воздуха 13
– Распределительный золотник 14
– спускной кран 15
– Водоспускной кран 12 Лист 1.3. Расчёт параметров схемы механизма Механизмом для ремонта является привод главного движения кромкогибочного пресса модели РКХА-250, где изменение скорости хода пуансона с медленного на быстрый достигается посредствам зубчатого перебора с помощью механизма управления за счёт перемещения вал-шестерни. Расчёт параметров схемы включает в себя нахождение: 1) Крутящего момента Мкр; 2) Количество двойных ходов пуансона в минуту nдв.х/мин; 3) Длину хода пуансона. Схема: 4 13 Лист Крутящий момент: Мкр=9,55×103×Nдв/nдв.max=9,55×103×20/1440=133 (Н×м) Определение числа двойных ходов при медленном режиме: nдв.х./мин=nэл.дв.×Z2/Z3×Z5/Z6×Z7/Z8=1440×19/60×20/90×20/168»12(дв.х/мин) Определение числа двойных ходов при быстром режиме: nдв.х./мин=nэл.дв.×Z1/Z4×Z5/Z6×Z7/Z8=1440×38/38×20/90×20/168»36(дв.х/мин) Длинна рабочего хода пуансона: 50