Техническая подготовка производства
Введение
Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе же существующего или с точки зрения организации нового производства. Цель данной работы - рассмотреть техническую подготовку производства как организацию нового производства, отдельного предприятия или цеха. При написании данной работы я поставил перед собой следующие задачи:
Рассмотреть понятие технической подготовки производства
и ее содержание;
На примере конкретного предприятия рассмотреть техничес-
кую подготовку производства отдельного цеха по производству
конкретной продукции.
Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, так-же совершенствование выпускаемых изделий. Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности их выпуска же через 1-2 года (см.рисунока 1)
Рисунок 1.
Производство изделий без надлежащей технической подготовки (см. рисунок 1,кривая 2) длиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность)а в 2 - 2.5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается т.к. наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее.
Основными задачами технической подготовки производств на промышленном предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание словий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Для начала необходимо дать определение технической подготовки производства, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки не зависимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новое предприятие. Существует следующее определение технической подготовки производства:
Утехническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.
Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.
Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии. Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, эксперементирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.; вторая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий;а третья стадия имеет своей задачей разработку новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных частках.
В свою очередь техническая подготовка составляет часть жизненного цикла изделия, включающего; научную и техническую подготовку, собственно производство и эксплуатацию изделия.
Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Технические факторы - разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; применение АСУП, станков с ЧПУ, прогрессивных режимов механической и технической обработки деталей; использование прогрессивных технологических приемов обработкиж; внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции, лучшение метрологического обеспечения; применение средств активного и об ьективного технического контроля качества; автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.
Экономические факторы - поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.
Организационные факторы - развитие и глубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатам качества опытного образца или первой промышленной партии изделий основного производства, лучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение внутризаводского, межзаводского, внутриотраслевого кооперирования.
Социальные факторы - повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью лучшения условий труда, развитие социальной сферы; лучшение психологической атмосферы в коллективе. Техническая подготовка производств может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных частков, так-же модернизацию оборудования.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора обьединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном обьединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки:
централизованную, децентрализованную и смешанную.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, обьединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь обьем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.
Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто становкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
Понятие системы технической подготовки производства
Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляе собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовностиь предприятия выпускать продукцию с техническими словиями качества. В словиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет сложняться. Обьем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать в следствии сложности и многодетальности конечного продукта. Для того, чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства - ЕСТПП.
ЕСТПП - это становленная государственными стандартами система организации и правления технической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, правляющая развитием технической подготовки производством на ровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.
Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых словий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.
ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск аболее совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том числе автоматизацию конструирования обьектов и средств производства, разработка технологических процессов и правление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами правления.
Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и правление технической подготовкой производства.
Основу ЕСТПП составляют:
системно-структурный анализ цикла ТПП;
типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля;
стандартизация технологической оснастки и инструмента;
грегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.
Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по становленной форме (технологическая карта), где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми обьяснениями и примечаниями.
Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или нифицированных деталей (на предприятиях машиностроения), от качества которых зависит надежность изделия.
ЕСТПП станавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:
n обследование и анализ существующей на предприятии системы ТПП;
n аразработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны довлетворять как система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы);
n создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и частков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции).
Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала становить структуру ТПП. Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах. Длительность цикла ТПП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:
 |
Дцтпп= где Тц1,Тц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства,
подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др. Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, скорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: величение обьема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов. Конструкторская подготовка производства Теперь, когда становлены основные этапы проведения ТПП можно приступать к первой стадии - конструкторской подготовке производства.
Конструкторская подготовка производства заключается в проектировании и освоении новой продукции (в основном на предприятиях машиностроения, приборостроения и легкой промышленности) и совершенствовании выпускаемой. Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.103 - 68), предусматривающей следующие этапы
(стадии) разработки: техническое задание, определяющее назначение изделия
(продукции), его технические характеристики, показатели качества, технологические,
организационные и экономические словия производства, требования к конструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик для организации-разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро,
научно-исследовательские институты, конструкторские отделы предприятий; техническое предложение, содержащее технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического анализа заказчика и встречных вариантов проектно-технологических решений по изделию, всесторонней оценки всех возможных решений с четом современного состояния проблемы. После согласования предложения с заказчиком и утверждении его в становленном порядке оно является основанием для разработки эскизного проекта; эскизный проект, состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей), раскрывающие конструкторские решения с казанием параметров, габаритных размеров, дающих общее представление о новом изделии, и пояснительной записки с расчетами основных параметров изделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. На основании твержденного вышестоящей организацией эскизного проекта разрабатывается технический проект; технический проект, так же, как и эскизный, состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об стройстве разрабатываемого изделия и его отдельных злов и исходных данных для разработки рабочей документации.
Указывается так же максимально возможный ровень нификации и применения стандартных сборочных единиц и деталей, приводятся результаты экспериментальных работ по повышению технологичности конструкции. Техническое проектирование часто сопровождается изготовлением макета изделия; рабочий проект. В нем содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с казанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных. ЕСКД станавливает следующие основные требования к выполнению рабочих чертежей: n
оптимальное применение стандартных и покупных изделий,
освоенных ранее производством и соответствующих современному ровню техники; n
рациональное ограничение номенклатуры размеров, предельных отклонений конструктивных элементов, также марок и сорта материалов и покрытий; n
достижение необходимой степени взаимозаменяемости деталей и злов, наивыгоднейших способов изготовления и ремонта изделий, а также максимального добства в эксплуатации. Рабочий проект сопровождается спецификацией, определяющей состав сборочной единицы, зла или комплекта и необходимой для комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство казанных изделий. Проектирование новой продукции в массовом и серийном производстве заканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документации заказчику. В настоящее время все перечисленные стадии конструкторской подготовки используются при создании лишь принципиально новых либо особо ответственных видов продукции. В остальных случаях, как правило, применяется двухстадийное проектирование, при котором совмещаются разработка технического и рабочего проектов, в ряде случаев опускается также стадия эскизного проектирования. Обязательным словием конструкторской подготовки является соблюдение требований стандартизации и нификации. Стандарты станавливают и регламентируют на определенный период прогрессивные требования, нормы, методы,
правила, распространяемые на сами изделия, на факторы и словия, влияющие на их качество. Конструктивная нификация представляет собой ограничение разнообразия изготовляемых типоразмеров деталей и злов конструкций путем заимствования из ранее выпущеных конструкций. нификация может проводится как в пределах одного завода, специализированного на выпуске определенной продукции, так и в масштабе всей отрасли в целом. При внутризаводской нификации одна из конструкций выбирается в качестве базовой модели, затем путем присоединения к ней недостающих или,
наоборот, изьятия из нее ненужных частей, злов, деталей создается ряд производных моделей. В этом случае резко сокращается число оригинальных деталей за счет величения нифицированных и ранее освоенных производством. Таким путем осуществляется конструктивная преемственность изделий, формируются их конструктивные ряды. ровень стандартизации и нификации определяется системой коэффициентов: нификации (Ку),
повторяемости (Кповт),
конструктивной преемственности (Кпр),
стандартизации (Кст). Так, для изделия, имеющего следующее распределение деталей (табл 1.1), коэффициенты будут равны: Ку=(730+492):1239=0.98; Кповт=2075:1239=1.68 Кпр=1239:2075=0.59; Кст=823:2075=0.4 Таблица 1.1 Распределение деталей по группам Количество Наименованийа деталей Стандартизированные...................... 823 492 Заимствованные................................ 1232 730 Оригинальные................................... 20 17 Итого 2075 1239 Необходимым словием начала производства проектируемой продукции является определение ее экономической эффективности путем сопоставления эффекта и затрат ранее производимого продукта с новым. Технологическая подготовка производства Следующей стадией технической подготовки является технологическая подготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач: n
обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления; n
проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства)
обработки, также программ для станков с числовым программным правлением,
индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства); n
структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий; n
технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д. n
разработку технологических нормативов трудоемкости,
норм расхода материалов, режимов работы оборудования; n
изготовление средств технологического оснащения; n
отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования; n
разработку форм и методов организации производственного процесса; n
разработку методов технического контроля. Технологичность конструкции оценивается количественно посредством системы характеристик, включающей показатели трудоемкости изготовления,
удельной материалоемкости, технологической себестоимости, коэффициентов использования материалов, применения типовых технологических процессов,
стандартизации, нификации. Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и по этому служи критерием экономически более выгодного технологического варивнта. Такой выбор производится при совместном решении двух равнений: 1) Cт1=с1N<+V1; 2) аCт2= отражающих соответственно технологические себестоимости Cт1 и Ст2 двух вариантов изготовления. В результате определяется критический обьем производства Nкр=(с2-с1)/V1-V2, служащий границей экономической целесообразности их применения. При этом с1,с2,V1,V2 соответственно словно-постоянные и переменные расходы в структуре себестоимости вариантов, N - обьем выпуска. При обьеме производства меньшем чем Nкр, будет выгоден вариант 1, при выпуске, большем Nкр - вариант 2. Например, при возможности изготовления деталей на токарном станке или автомате сравнивают соответствующие затраты (см.
табл.1.2) Таблица 1.2. Показатели производительности оборудования Затраты Размерность Станок втомат Заработная плата станочника коп
10 2 Стоимость эксплуатации ст. коп
1 3 Стоимость эксплуатации инструмента коп
1 1 мортизация станка руб
2 Средняя стоимость наладки руб
5 Стоимость эксплуатации спецостнастки руб
6 Подставляя данные таблицы в формулу, получим, что Nкр=((3+10+6)-(2+5)/(10+1+1)-(2+3+1))*100=200 дет. Следовательно, при этом или большем значении Nкр целесообразно применять токарный автомат. казанный метод расчета пригоден,
когда оцениваются технологические процессы (на ровне частка,цеха), не требующие сколько-нибудь значительных капитальных затрат. В случаях, связанных с внедрением технологических процессов, требующих существенных капиталовложений,
выбор экономически наиболее выгодного варианта производится по методу приведенных затрат. Для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту.
Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации,
при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей)
приводит к максимальной нификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстве деталей с последующим выбором из них комплексной детали, имеющей все поверхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы. Это позволяет создать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы.
Технологические нормали разрабатываются применительно к типовым геометрическим элементам конструкций, например, на радиусы закруглений, припуски, допуски,
конусность, на состав шихты, на режимы обработки и пр. Типизация, нормализация, технологическая нификация дают особенно большой эффект, если проводятся на ровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического ровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, частках и стадиях производства продукции технологического процесса. Планирование процесса технической подготовки производства Планирование технической подготовки производства состоит в распределении,
координации и контроле работ: во времени - по стадиям и этапам, по содержанию и обьемам - между органами технической подготовки. Планирование производится в соответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия.
Важнейшей задачей планирования является скорение технической подготовки и обеспеченние производства технической документацией и технологическим оснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки как во времени, так и по обьему являются заводские и отраслевые нормативы трудоемкости, позволяющие делать крупненные расчеты при конструировании изделий или разработке новой продукции. Трудоемкость, длительность и стоимость технической подготовки производства могут быть определены на основе становленных корреляционных зависимостей по таким факторам, как количество деталей и злов в конструкции,
категория сложности изделия, новизна конструкции, стпень нификации, среднее количество операций на одну деталь, коэффициент оснащенности, степень механизации и автоматизации. После определения длительности всех этапов технической подготовки составляется календарный план ее осуществления - в фоме ленточного,
линейного или сетевого графика. В целях скорения подготовки она должна планироваться с возможно высокой степенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получили графики линейного типа, в особенности при небольшом обьеме проектируемых работ и краткосрочности этапов их осуществления (см. приложение 1). Связано это с простотой и добством их графического построения, наглядностью изображаемых процессов. При освоении сложных обьектов современной техники планирование и правление разработками выполняется при помощи методов сетевого планирования и правления (СПУ). Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой продукции как по времени, так и по стоимости. СПУ основано на графическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанного графика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и его использования для текущего руководства этими работами. Модель планируемого процесса изображается в виде ориентированного графа, называемого сетевым или просто сетью. Граф состоит из работ и событий.
Работой называется тот или иной процесс (например, изготовление опытного образца продукции), событием - момент завершения работы, в данном случае момент готовности образца, после которого должна начаться следующая работа
(например, его испытание и доводка). На рисунке 1.1 изображен пример сетевого графика. События обозначены кружками, работы - стрелками. Длина стрелки графически не выражает продолжительности выполнения работы, она обозначается числом дней или недель и наносится над стрелкой. Полный путь в сетевом графике
- это любая непрерывная последовательность взаимозаменяемых событий и работ,
ведущая от события (0), исходного для всего графика, к завершающему, последнему событию сетевого графика(17). Кроме полных путей (а их несколько), следует различать: путь от исходного события до какого-либо промежуточного события,
например (5); путь, соединяющий данное промежуточное событие (5) с завершающим
(17); путь между двумя событиями, из которых ни одно не является исходным или завершающим. Среди этих путей особое значение имеет критический путь -
последовательность работ от исходного до завершающего события, требующая наибольшего времени для их выполнения. Критический путь обозначен жирными стрелками. Продолжительность работ, лежащих на критическом пути, определяет общий цикл завершения всего комплекса работ, планируемых при помощи сетевого графика. меньшение длительности критического пути является основной задачей оптимизации планирования. Термин событие применяется в СПУ в смысле вероятного и зависимого события, наступление которого может меняться от 1 до 0. Термин работа и его графическое изображение в виде линии употребляются в более широком понимании : как действие, требующее затрат времени, время ожидания (например, при испытаниях опытного образца) и, наконец, как логическая связь между событиями
(фиктивная работа). Ожидаемое время выполнения работы
Возможность выяснить разницу между продолжительностью критического пути и продолжительностью любого другого пути позволяет вскрывать резервы времени технической подготовки, что является огромным преимуществом СПУ по сравнению с линейным графиком. Кроме того, СПУ позволяет соотносить любые промежуточные работы и события, казанные во времени с основными этапами. Так,
из сетевого графика видно, что помимо работ 3-4 и 4-6 к моменту завершения события 6 требуется определить работы 3-5 (размножение и выпуск рабочих чертежей и технической документации), 5-4 (составление технического задания на проектирование технологической оснастки), 5-6 (технологический контроль чертежей).
Расчеты в СПУ значительно величиваются в связи с необходимостью обычных частых пересоставлений графиков, так как некоторые работы выполняются досрочно, а часть работ запаздывает. Поэтому для спешного применения СПУ необходимо расчеты производить на ЭВМ с графопостроителем. Это обеспечивает быстрое производство расчетов не только по временным параметрам, но и в денежном выражении по затратам. Для СПУ необходимо накопление большого статистического материала,
требуется труд высококвалифицированных специалистов. Несмотря на это, эффективность СПУ велика, особенно для таких работ, как проектирование новых видов техники,
основанных на новых научных принципах, изготовление и монтаж наиболее сложных видов технологического оборудования, капитальное строительство сложных обьектов, комплексные работы, выполняемые многими предприятиями различных отраслей. Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие вычислительные,
графические, поисковые, документационно-множительные и другие работы, характерные для большигства этов конструкторской и технологической подготовке производства. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием. Так, процесс непосредственного изготовления проектно-конструкторских и технологических документов занимает до 50% рабочего времени специалистов. Поэтому широкое использование относительно простых средств и методов, таких, как черчение на масштабно-координатной бумаге с прозрачной основой, использование прозрачных темплетов, аппликаций для формирования чертежа, модельно-макетного проектирования, фотомонтажа документов, чертежей-заготовок типового представителя способствует последовательному сокращению трудоемкости этих работ. Но главным направлением здесь является автоматизация. В настоящее время широко используются компьютерные системы автоматизированного проектирования. Другим существенным направлением механизации и автоматизации технической подготовки является использование автоматизированных информационно-поисковых систем (ИПС). Конструктор, приступая к новой разработке, изучает, пользуясь фондом, накопленным в ИПС, наиболее современные элементы конструкций, принципы действия, патенты, стандарты, тем самым значительно сокращая длительность этапов проектирования и обеспечивая современные и перспективные требования к конструкции. При технологическом проектировании ИПС представляет материалы для решения задач: классификации деталей, технологических процессов, группировки деталей применительно к действующим нифицированным технологическим процессам. На основе информации производятся расчеты размеров поверхности обработки, расхода материалов, составляется их спецификация, определяется последовательность технологических маршрутов, перечень технологического оборудования. Наибольший эффект от механизации и автоматизации технической подготовки производства достигается обьединением САПР, автоматизированной системы технологической подготовки производств
(АСТПП), автоматизированной системы правления технологическими процессами (АСУТП) в рамках автоматизированной системы правления производством
(АСУП). В этом случае обеспечивается скорение и повышение технического ровня конструкторских и технологических разработок, выбираются оптимальный технологический процесс, рациональное использование производственных мощностей,
материальных и трудовых ресурсов, повышения качества продукции и всей хозяйственно-экономической работы. Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования линии нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими. Планирование технического обслуживания и ремонта Для основного производства также необходимо снабжение материалами,
полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного,
инструментального, енергетического, транспортного, складского и т.д. Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всеха рабочих. Из общего обьема вспомогательных и обслуживающих работа на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное,
транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего обьема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом. Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:
осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и злов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мерроприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика,
ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения:
конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и ходу за оборудованием;
планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия. В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и ходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по ходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: ход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. ход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов,
устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования,
смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование,
оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, вязанному с графиком проведения плановыха ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря. Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов,
устранение мелких неисправностей, замена износившихся или терянных крепежных деталей. При осмотре оборудования точняется также обьем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по обьему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее злов и деталей, ремонте несменяемых деталей. Средний ремонт отличается от текущего большим обьемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене. Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.
Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние,
полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности.
Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования. В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.
Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм.
Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе.
Капитальный-же ремонт производит ремонтно-механический цех. Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован внезаводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами
, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим обьектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна. Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и злов;
разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту.
Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей,
составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д. Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов.
Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называютя детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталейа и злов, в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах. Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии. Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать обьемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категорииа сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования,
нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и словий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1 мм.
Этому станку присвоена одинадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой УRФ, ее значение,
присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности. В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Например,
категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле Rтс=а(Kh<+Kl<+Kn)+C1+C2, где - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент,
учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент,
учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинлеля;
С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов;
С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы. Категория сложности, является, таким образом,
качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой УrФ. Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают. Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 1.3 приведены соответствующие нормы н одну ремонтную единицу (в человеко-часах). Таблица 1.3. Нормы работы с одной ремонтной единицей Наименовоние Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего Промывка как
самостоятельная операция 0.35 - - 0.35 Проверка на
точность как самостоятельная операция 0.4 - - 0.4 Осмотр перед
капитальным ремонтом 1.0 0.1 - 1.1 Осмотр 0.75 0.1 - 0.85 Текущий ремонт 4.0 2.0 0.1 6.1 Капитальный ремонт 23.0 10.0 2.0 35.0 Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение обьема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например,
для дежурных слесарей, смазочников и станочников становлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500,
смазчики - 1 и станочники 1500. Для каждого вида оборудования станавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все становленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонт либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см.табл. 1.4). Таблица 1.4. Нормативы ремонтных работ Вид ремонта в одну смену (суток) в две смены (суток) в три смены (суток) Текущий 0.25 0.14 0.1 Капитальный 1.0 0.54 0.41 В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле Трем= где Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, словий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д. Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных,
фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает :
один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, для техже станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, обьем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро
(ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются точненные месячные планы и графики с четом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ. Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, дельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования. Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются: *
асвоевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, крепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования; *
развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования; *
применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ; *
совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования. Но в настоящий момент на большинстве предприятий систеи ППР практически бездействует, осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать. Планирование энергоснабжения Для большиства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия.
Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обоспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических слуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее силия должны быть направлены на решение следующих основных задач:
получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных ее видов;
организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;
надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;
разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов. Потребности промышленных предприятий в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников: централизованного снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов. Основным источником в современных словиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения:
электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей,
природным газом - от государственной сети газоснабжения, твердым и жидким топливом - в порядке поставок от предприятий топливодобывающих отраслей через систему договоров заключенных с этими предприятиями. Собственное производство энергии силами самого предприятия организуется применительно к тем ее видам,
централизованное обеспечение которыми либо технически невозможно, либо нерационально из-за тери его полезных свойств при передаче на большое расстояние при значительной даленности предприятия от источника централизованного обеспечения. Это относится к таким энергоносителям, как сжатый воздух,
насыщеный пар и т.д. Важная роль в организации рационального энергоснабжения принадлежит также использованию вторичных энергоресурсов на предприятиях: использованию тепла печей для производства горячей воды, пара;
вторичное использование пара, горячей воды для отопления помещений и хозяйственных нужд и т.д. В состав энергохозяйства предприятия входит теплосиловой, энергосиловой, газовый, слаботочный, электроремонтный частки и др. Теплосиловой часток охватывает котельные, компрессорные становки,
тепловую и канализационную сети, водоснабжение. Его назначение - обеспечение производства паром, водой, сжатым воздухом. Электросиловой часток обьединяет понижающие подстанции, электрические сети, генераторные и трансформаторные установки. Его задача - обслуживание всех подразделений предприятия электроэнергией. Газовый часток располагает газовыми сетями, кислородными и ацетиленовыми станциями, холодильными становками, промышленной вентиляцией. Он отвечает за обеспечение производства кислородом, ацетиленом и другими газами.
Слаботочный часток охватывает всю заводскую телефонную и радиотрансляционную связь, также другие виды связи и сигнализации, обеспечивая их бесперебойную работу в становленном режиме. Электроремонтный часток располагает соответствующими средствами и кадрами для осуществления ремонта электрооборудования и электроппаратуры. Руководит энергетическим хозяйством на крупных предприятиях главный энергетик, опирающийся в своей работе на отдел главного энергетика. В составе отдела обычно выделяют бюро энергоиспользования и энергооборудования, также лаборатории - электрическую и тепловую. На небольших предприятиях руководство энергохозяйством осуществляет заместитель главного механика по энергетической части. Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода. Разработка соответствующих норм ведется отделом главного энергетика для служб, вырабатывающих энергоресурсы, для производственных цехов и других подразделений, расходующих энергию для производства основной продукции, инструмента, на хозяйственные нужды и т.д. Разработка норм расхода электроэнергии, пара, сжатого воздуха, газа, воды, вспомогательных материалов ведется на единицу продукции.
Для подразделений, вырабатывающих энергоресурсы, нормы станавливаются применительно к следующим единицам продукции. Для электростанцийа <- 100 кВт * ч выработанной электроэнергии,
для котельных - 1 т нормального пара или 1 Кал тепла, для кислородных установок - 1 м.куб газообразного кислорода и т.д. Для основных цехов нормы разрабатываются применительно к следующим единицам продукции: литейные и кузнечные цехи - 1 т годных обрубленых отливок, поковок или штамповок; цехи покрытий - 1 м.кв покрываемой поверхности;
механические цехи - машинокомплект деталей; сборочные цехи - сборочная единица,
агрегат или машина. Методика расчета норм расхода энергетических ресурсов определяется отраслевыми методическими казаниями. Планирование расхода энергии ведется отдельно по каждому виду ресурсов на основе норма их расхода и производственной программы на планируемый период. При этом расчитывается потребность отдельно на основные и вспомогательные нужды.Учитываются также потери энергии в сетях. Например, расход электроэнергии механическим цехом на производство продукции на плановый период может быть определен по следующей формуле: Рпл=НэлN, где Рпл - расход электроэнергии на планируемый период, кВт*ч ;
Нэл - норма расхода электроэнергии по цеху на машинокомплект, кВт*ч; N - программа планового периода в машинокомплектах. Потребность в электроэнергии на вспомогательные нужды расчитывается исходя из количества источников расхода энергии, режима их работы и соответствующих норм расхода. Потери электроэнергии в сетях расчитываются по разработанным нормативам. Суммирование потребности по всем трем составляющим определит общий расход электроэнергии по цеху в плановом периоде. Расчеты по отдельным цехам и службам сводятся отделом главного энергетика в общий план расхода электроэнергии на плановый период по предприятию в целом. Важная роль в организации и планировании энергохозяйства принадлежит сводному энергобалансу предприятия, составляемому в разрезе видов энергии. Энергобаланс состоит из приходной и расходной частей. В приходной части казывается общее поступление энергии в разрезе ее источников, в расходной - направление использования энергии по ее видам и потребителям. (см таблицу 1.5). Энергобаланс содержит: общее поступление энергии (в разрезе ее источников), направлениеа использования энергии по ее видам (общий расход), затраты по отдельным видам энергоносителей и эффективность их использования. На его основе разрабатывается план выработки и использования энергии, потребность в материальных ресурсах и кадрах на плановый период, эффективность использования ресурсов. Основными технико-экономическими показателями, характеризующими эффективность организации энергетического хозяйства, являются: коэффициенты потерь в сетях по видам энергии ; эффективность использования энергоустановок ;
абсолютное потребление топлива и других исходных материалов и дельный их расход на выработку единицы определенного вида энергии - электроэнергии,
пара,газа, воды, воздуха и т.д.; себестоимость каждого вида энергии;
коэффициент энерговооруженности труда и энерговооруженности рабочих. Промышленное производство является крупнейшим потребителем энергетических ресурсов. На его долю приходится большая часть потребляемой электроэнергии. Поэтому последовательное проведение мероприятий по экономии энергетических ресурсов на промышленных предприятиях имеет большое значение. По направлению использования различают технологическую, двигательную,
осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по казанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях,
трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь -
систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением словий их эксплуатации.
Поскольку одни и теже процессы могут выполняться с использованием разных энергоносителей
, важно разработать сравнительные характеристики этого использования, с тем чтобы на научной основе осуществлять их выбор для конкретных словий. Выбо этот зависит от ряда параметров: особенностей технологического процесса, источника обеспечения (например, ТЭЦ или собственная котельная) и др. Таблица 1.5. Пример энергобаланса предприятия Статьи
баланса Приход тыс кВт*ч проценты Расход тыс кВт*ч проценты Получено со стороны 19373 100 - - Поребители: заготовительный цех - - 6374 32.9 механический цех - - 4216 21.7 сборочный цех - - 980 5 инструментальный цех - - 2873 14.8 ремонтно-механический цех - - 928 5.1 компресорная станция - - 2100 10.8 административный корпус - - 418 2.4 Итого - - 17889 92.7 Потери в сети и на трансформаторе - - 1430 7.3 Баланс 19373 - 19373 100 Примерами замены одних энергоносителей другими, более экономичными для конкретных словий могут служить замена сжатого воздуха и пара для силовых процессов электричеством, внедрение электронагрева металлов вместо нагрева в печах с использованием твердого и жидкого топлива, замена электроэнергии или мазута на газ при термообработке деталей и т.д. Использование вторичных энергоресурсов, например печных отходящих газов; физического тепла генераторного газа, конденсата пара, охлаждающей воды, остывающей продукции; коксового и доменного газов и др. Основными технологическими мероприятиями по рационализации использования энергии являются: интенсификация производственных процессов (скоростные режимы обработки); внедрение более совершенной технологии и техники производств (замена обработки металлов резанием точным литьем, ковки - штамповкой и т.д.). Для экономии двигательной энергии большое значение имеет лучшее использование мощности оборудования. В числе мероприятий в этом направлении можно назвать повышение коэффициента использования мощности токоприемников путем перераспределения электродвигателей в соответствии с характерома выполняемых работ и потребной мощностью; повышение загрузки оборудования в смену. Техническая подготовк производств производится ва соответствии с проектом технической подготовки который состоита иза следующих пунктов: <- подбор и размещение технологического оборудования, систем холодильных становок,
энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций; <- определение методов удаления отходова производства и их тилизации; - расчет численностиа производственно-технического персонала,
определение сроков окупаемости предприятия и его рентабельности; <- организация технологического процесс производства предприятия в целом и отдельных его цехов; -
разработка обьемно-планировочнойа схемы здания, отвечающей технологическому процессу. Это далеко не все пункты которые следуета рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но этиа являются основой. В этом разделе работы рассматривается практический пример проведения технической подготовки производства на примере организации минизавода по производству плодоовощных консервова (ва данном случае кабачковой икры). При рассмотрении этого примера основной упора сделан на технологическую сторону и организацию основного производственного процесса. Вопросы организации автономного энергоснабжения,
санитарно-технических коммуникаций, теплоснабжения и т.п. практически не затрагиваются. Организатор данного производств будета являться заказчиком проекта и его основная цель - разработать основной проекта производства для передачи его исполнителям, так кака проектные работы по обьекту строительства будета выполнять отдельная организация (или организации). Таким образом можно сделать ова н территории предприятия и с целью их оптимизации. Моей целью, кака распорядителя средств выделенных для проведения работ и организацию производства, является разработка оптимального проекта. Данный проект передается не конечныма исполнителям,
главному инженеру,
поскольку он отвечает за качество конечного проекта, правильность технико-экономических показателей, з соблюдениеа установленных норм проектирования и сроки разработки проектно-сметнойа документации. Разработан следующий план технической подготовки производства: 1.Определение технологии (рецептуры)
производств продукции; 2.Обьем перерабатываемого сырья и полуфабрикатов, так же отходов производства;
3.Количество и типы технологического оборудования необхо- димого для производства, грузопотоки;
4.Расстановка оборудования ва технологическома процессе и его характеристики;Размещение оборудования; 5. Организация приемки и хранения сырья; Днепропетровским НИа пищевойа промышленности был разработана следующая рецептура производства плодоовощных консервов "икра кабачковая" и становлены технологические нормы производства и требования к качеству продукции. Данная технология был разработана по заказу министерств пищевойа промышленности для организации производства на консервных заводах. Данная работ основан на примере технологической линии действующей на заводе "оо консервный завод имени Кирова" г. Симферополь. Пункт 1. Технология производства и основные параметры продукции. Для производства данного вида продукции требуется большой перечень различных видов сырья и полуфабрикатов.
Следуета заметить, что ассортимент данной линии состоит из одного вида продукции но даже для него необходим такой перечень сырья, какой приведен в таблице 2.1. Таблица 2.1 Технические требования к сырью и материалам Наименование
сырья Параметры кабачки свежие по ДСТ Украины 318 лук репчатый свежий по ГОСТ 1723 морковь столовая свежая по ГОСТ 1721 петрушка-зелень молодая свежая по РСТ ССР 302 сельдерей молодой свежий по РСТ ССР 303 укроп свежий по РСТ ССР 304 зелень консервированная поваренной солью полуфабрикат по ТУ 10.244.016 зелень петрушки, сельдерея, кропа быстрозамороженная по ОСТ III-7 лук репчатый сушеный по ГОСТ 7587 морковь столовая сушеная по ГОСТ 7588 СО2
экстракты пряностей по ТУ 10.048549-026 масло подсолнечное рафинированное по ГОСТ 1129 масло хлопковое рафинированное по ГОСТ 1128 Таблица 2.1 (продолжение) масло соевое рафинированное по ГОСТ 7825 перец черный молотый по ГОСТ 29050 кориандр по ГОСТ 29055 перец душистый по ГОСТ 29045 перец красный молотый по ГОСТ 29053 соль поваренная пищевая по ГОСТ 13830 паста томатная по ГОСТ 3343 мука пшеничная хлебопекарная по ГОСТ 26574 полуфабрикаты овощные по ТУ 46.12 Украины Для того, чтобы производимая продукция соответствовал стандар- там установленным технологией производства она должна иметь следующие показатели. Органолептические показателиа
(таблиц 2.2) характеризуют внешний вид продукции и способствуют визуальному определению ее качества. Таблица
2.2. Органолептические показатели продукции Показате
ль параметры Внешний вид и консистенция однородная, равномерно измельченная масса с видимыми
включениями зелени и пряностей, без семян перезрелых кабачков, грубых
включений плодоножки и без видимого отделения жидкости. Констистенция
мажущаяся и слегка зернистая. Вкус и запах Свойственный икре, изготовленной из смеси
бланшированных и обжаренных овощей. Не допускается привкуса прогорклого масла
и наличие постороннего привкуса и запаха. Цвет таблица 2.2 (продолжение) Однородный по всей массе, от желтого до
светло-коричневого, из кабачков сорта Цукини, с темно зелеными вкраплениями. Допускается незначительное потемнение
верхнего слоя продукта. Физикохимические показатели характеризуют содержание различных веществ в продукте (см. Таблицу
2.3). Таблица
2.3. Физико-химические показатели Вещество содержание Массовая доля сухих веществ в % 16 Массовая доля жира в % 1.2 - 1.6 Массовая доля титруемых кислот 0.5 Массовая доля минеральных примесей 0.005 Примеси растительного происхождения не допускаются Посторонние примеси не допускаются Особое внимание следует делить наличию загрязнителей в выпускаемой продукции поскольку в настоящее время это одно иза основных требований к любому видуа продукт (таблиц 2.4)а и необходимо стремится к наиболее низкому ровню содержания данныха вещества в продукте. Можно отметить, что данныйа показатель ва значительной степени зависит от источников получаемого нами сырья. Можно тверждать, что при нынешнем ровне обработки сельскохозяйственной продукции во время выращивания и в период сбор уровень загрязняющих веществ недопустимо высок. В данной таблице казаны лишь основные загрязнители превышение норм которых не допустимо, ва то время как основная доля приходится на химические вещества которыми обрабатывается сельско-хозяйственная продукция. Таблица 2.4 Допустимые нормы загрязнителей мг
Токсичные
элементы люминиевая
и стеклянная тара жестяная
тара Свинец 0.5 1.0 Кадмий 0.03 0.05 Ртуть 0.02 0.02 Медь 5.0 5.0 Цинк 10.0 10.0 Мышьяк 0.2 0.2 Олово - 200 флатоксин В1 0.005 0.005 Патулак 0.05 0.05 Вышеописанные параметры производимойа продукции являются обязательными для соблюдения. Основное назначение этих данных -а обеспечение контроля качества продукции и помощь при организации основного технологического процесса и подборки оборудования. Технологический процесс начинается с параллельных процессова обработки сырья которые затем обьединяются после прохождения ведущейа машины конвеера. В данном производстве используются следующие технологические операции (таблица 2.5) Таблица
2.5 Перечень технологических операций производящихся в процессе производства данного вида продукции. Операция Вид сырья Сортирование Овощи Калибрование Морковь, лук репчатый Сухая очистка Морковь Отмачивание Морковь Мойка Кабачки Мойка Морковь Мойка Лук Мойка Зелень Таблица 2.5 (продолжение) Ополаскивание Овощи Очистка Морковь Очистка Лук Очистка Кабачки Резание Кабачки Резание Морковь Резание Лук репчатый Резание Зелень Дробление Кабачки Обжаривание Лук репчатый, морковь Прокаливание и пассерование Мука, подсолнечное масло Бланширование Кабачки Протирание Кабачки, лук, морковь Уваривание Кабачковая масса Просеивание Соль, сахар, пряности, мука Смешивание и подогрев Все компоненты Фасование Икра Укупоривание Стеклянные банки Стерилизация Икра На основании данной таблицы мы можем произвестиа построение карт технологических процессов происходящих при переработке сырья
(см приложение 2-3, технологические карты). Можно заметить, что большинство операций повторяются с разными видами сырья, но поскольку они должны проходить относительно одновременно,
то можно прийти к выводу, что понадобится три параллельные линииа оборудования для подготовки трех основных компонентов: линия по подготовке кабачков, линия по подготовке моркови, линия по подготовке лука и зелени. Для подготовки этих компонентов используется разное оборудование. Это связано с тем, что операции мойки, очистки, резки и т.д.
производятся для этих продуктов по разному.
Процесс производства данного продукт строится по следующей технологической схеме: подготовка -
смешивание - расфасовка. Подготовка сырья полуфабрикатов и материалов. Подготовка кабачков. Кабачки сортируют по качеству, моюта ва двух последовательно становленных моечных машинах барабанного и щеточного типов, инспектируют, ополаскивают под душем при давлении /250 +- 50 Па/.
При значительном загрязнении перед мойкой кабачки рекомендуется отмачивать.
После мойки кабачки очищают ота плодоножки и остатков завязи, измельчают на кусочки размером от 2 до
10мм и направляют на бланширование. Крупные кабачкиа переда измельчением рекомендуется резать на части. далениеа плодоножки у кабачков допускается производить после их бланширования на протирочной машине. Подготовка лука. Лук сортируется по качеству, даляются дефектные плоды,затем обрезают шейку, корневую мочку и очищают ота чешуи. Мойку лука рекомендуется производить на машинаха вентиляторного типа. Далее лук инспектируют даляя неочищеныеа плоды, ополаскивают под душем при давлении воды /250 +- 50 кПа/. Режута лук на кружки толщиной от 3 до 5 мм.
Мелкий лук диаметром от 30 до 50
мм. используют в целом виде. Подготовленный лук направляют на обжаривание. Подготовка моркови. Морковь подвергают очистке от примесей и сортируют по качеству.
Рекомендуется морковь мыть ва последовательно становленных машинах барабанного и лопастного типов либо ва двух машинах барабанного типа.
При значительном загрязнении корнеплоды предварително отмачивают. Очистку моркови ота кожицы производят механическима илиа паротермическими способами. Механическую очистку корнеплодов осуществляют на корборундовых машинаха непрерывного либо периодического действия. Паротермическую очистку корнеплодов от кожицы производят путем обработки паром при давлении /750 +- 50
кПа/ с последующим далением кожицы ва барабанной или лопастной моечных машинах. При механическойа очистке обрезку толщенного конца с остатком ботвы проводят после очистки корнеплодов от кожицы. При паротермическом способе обрезку толщенного конца производят до подачи корнеплодов в паротермический аппарат. После очистки морковь подвергают дочистке с целью полного даления остатков кожицы, загрязнений и пораженных частков и ополаскивают под душем при давлении воды
/250+-50 кПа/. Морковь режут на брусочки с размером граней в поперечном сечении от 5 до 7а мм, после чего просеивают на моечно-встряхивающей машинеа са одновременным душеванием для удаления мелочи и подают на обжаривание. Подготовка зелени. Зелень свежую сортируют по качеству даляя желтые и гнилые листья, так же твердую часть стебля и подвергают мойке са последующим ополаскиванием под душем при давлении воды /250+-50а кПа/. Расход воды на мойку зелени составляет 4.5 - 5а М.куб. н 1а т.
сырья. Допускается зелень мыть в металлических сетках порциями от 3 до 4 кг. при высоте слоя от 15 до
20 см. путема периодического погружения продолжительностью от 3 до 6 мин. в ванну са проточной водой. Затем зелень ополаскивают при давлении воды /250+-50а кПа/ и расходе 1 М.куб.
на 1 т. сырья. Зелень нарезанную иа замороженную в блоках частично дефростируют, сортируют по качеству и используют. Зелень, замороженную беза измельчения, подготавливают как свежую.Зелень сушеную инспектируют и, в случае необходимости, режут на кусочки.
Мытую зелень измельчают на кусочки ота
3а до 5
мм. и направляют на смешивание. Хранение нарезанной зелени более 30 мин. не допускается.
Подготовка сушеных овощей. Лук и морковь сушеные подвергают инспекции, во время которойа отбирают почерневшие, запаренные кусочки, у лука - пластинки са остатками чешуи и донца, пропускают череза магнитныйа лавливатель, после чего замачивают в четырехкратном количестве воды ва течении одного часа. После свободного стекания воды овощи направляюта на обжаривание. Подготовка растительного масла. масло фильтруют через сито с отверстиями диаметром от 0.6
до 0.8 мм., после чего, с целью удаления содержащейся в нем влаги масло прокаливают при температуре от 160 до
180а градусова цельсия до прекращения пенообразования. Масло используют для обжаривания лука и моркови и добавляют в икру при смешивании компонентов рецептуры. Подготовка полуфабрикатов и материалов. Приа использовании полуфабрикатов,
фасованных в стеклянную тару, банкиа тщательно моют, вскрывают в отдельном помещении и проверяют целостность горловины. При наличии скола на горловине банок полуфабрикаты ва производство не допускаются.
Полуфабрикаты из обжаренных моркови и лук измельчаюта на волчке или протирочной машине с диаметром отверстийа решеткиа или сита 3 мм. Томатную пасту подогревают до температуры от
50 до 60а градусов и протирают на протирочной машине с диаметром отверстийа сита 0.8 мм. Сахар-песок, соль и муку пропускают через просеиватель с магнитным улавливтелем. Затем муку пассеруюта продолжительностью от 10 до 15 минут при периодическом перемешивании до слабо-кремового цвета, при температуре около 117
градусов. Перец черный, душистый и кориандр в зернаха сортируют, даляя посторонние примеси, заплесневевшие,
испорченные зерна, пропускают через ловитель металлических примесей и измельчают н микромельнице или молотковой дробильной машине с последующим просеиванием через сито диаметром не более 2 мм.
с магнитныма лавливателем. Для снижения бактериальной обсемененности молотыеа пряности фасуют в стеклянные или металлические банки, герметически укупоривают и стерилизуют по режимам: Таблица 2.6 Режимы стерилизации Банки формула стерилизации давление в автоклаве 1-58-250 25-30-25 120 220+-10кПа 1-82-500 25-55-25 120 250+-10кПа Банки вскрывают непосредственно перед потреблением. Тепловая обработка овощей. Подготовленные кабачки бланшируюта паром при температуре 198+-2 градуса с продолжительностью ота 7а до 10 мин. и направляют на измельчение. Лук и морковь обжариваюта в растительном масле. Обжаривание овощей производят при температуре масла от 120 до 140а градусов. Лука приа обжаривании должен приобрести золотистый цвет, размягчиться, видимый процента ужарки лука составляет около 50%, среднее значение впитываемостиа масла 27% к массе обжаренного лука. Обжаренная морковь должн иметь оранжевый цвет, быть мягкой на ощупь, видимый процент жарки моркови должен составлять 48+-2%, среднее значение впитываемости 12% к весу обжаренной моркови. Не допускается излишняя жарк овощей которая характеризуется приобретениема овощами темно-коричневой окраски и горького привкуса. Видимый процента жарки, показывающий меньшение массы сырья при обжаривании ва процентаха определяется по формуле: Х = (А
- В)/А * 100, где - масса сырья до обжаривания В - масса сырья после обжаривания вместеа са поглощенным маслом Видимый процент жарки определяется путема пробного обжаривания овощей. Для этого взвешивают порцию исходного сырья, загружают его в сетку,
обжаривают, дают стечь маслу в теченииа
3а минут, и снова взвешивают. Массовая доля масла поглощенного сырьем при об жаривании определяется скоренным методом по ГОСТ
8756.21 Истинный процент жарки Xi = A - B / A * 100 +
B*Y / A где, А - масса сырья до обжаривания В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным маслом Y - впитываемость масла овощами % Измельчение подготовленных овощей. Бланшированные беза плодоножки кабачки, обжаренные лук и морковь измельчают на волчке или протирочной машине с диаметром отверстий сита 3 мм. Бланшированные с плодоножкой кабачки измельчают на протирочной машине с диаметром отверстий сита первой ступени
3а мм,
второй ступени 1.2 мм. Приготовление икры. Измельченную массу бланшированных кабачков варивают в вакуум-аппарате до массовой доли растворимыха сухих веществ /9.5 +- 0.5%/.
В концентрированную массу добавляюта в соответствии с рецептурой прокаленное растительное масло,
обжаренные и измельченные лук и морковь, томатную пасту, соль, пассерованную муку, зелень, пряности, тщательно перемешивают, подогревают до температуры
80+-2 градуса и подают н фасование. Массовая доля растворимых сухих веществ в икре должн быть не менее 12%. При производстве икры допускается замена черного и душистого перца эфирными маслами. Так как доз вводимыха эфирныха масел незначительна, для добства и точности дозирования рекомендуется готовить для каждого наименования эфирныха масела рабочую смесь эфирного масла с прокаленным и охлажденныма растительныма маслом. Затем масса подается на наполнение и стерилизацию. Пункт 2. Обьем перерабатываемого сырья,
полуфабрикаты и отходы производства. Весь технологический процесс по производству данного вида продукции можно разделить на две части. Первая часть <-а это подготовка продукции, фактически из сырья поступающего н предприятие производят полуфабрикат,
некоторые компоненты приходят на предприятие же в виде полуфабриката (как например специи). Вторая часть -
непосредственное приготовление продукта иза подготовленных компонентов и его расфасовка. Следует отметить, что первый процесс при производствеа этойа продукции занимаета основную часть технологического цикла, так как смешивание,
подогрев, расфасовка и стерилизация составляют самое последнее звено технологического процесса. Если отследить перемещение продукции по цеху то можно заметить, что практически весь свойа путь он проделывает в виде исходного сырья и полуфабрикатов. Расчетная мощность данной линии составляет 30 банока за одну рабочую смену. Для расчета данного показателя за основу абыла взята пропускная способность оборудования использующегося в данном производстве и пропускная способность ведущей машины процесса. Для того чтобы произвести расчета обьем обрабатываемого сырья можно привести таблицу пропорций использования сырья в каждой банке продукции. При расчетах в качестве тары берется металлическая лакированная банка по ГОСТ 5981
вместимостью 0.6 дм.куб. Таблица 2.7
Нормы расхода сырья на одну единицу продукции Сырье % содерж. Гр. Кг. На смену
кг. Кабачки 60 360 0.36 10800 Морковь 10 60 0.06 1800 Лук 5 30 0.03 900 Зелень 5 30 0.03 900 Масло 5 30 0.03 900 Пряности 2 12 0.012 360 Паста томат 5 30 0.03 900 Мука 5 30 0.03 900 Вкусовые добавки и т.д. 3 18 0.018 540 Итого 100 600 0.6 18 Таким образом можно видеть, за одну производственную мену расходуется 18 т. исходного сырья и полуфабрикатов. Но необходимо учитывать так же и то, что данные показатели приведены же для готовой продукции. В данной таблице не чтены показателиа отходов при обработке и подготовке полуфабрикатов. Таким образом реальное количество сырья необходимое для производства величивается. Данное количество сырья можно расчитать н основании нижеприведенных формул. Выход полуфабрикатов при обработке сырья определяют по формуле Qпф = Qбр(1-х), где Qбр - количество сырья брутто, кг; х -
доля отходов и потерь в общем количестве сырья, %. Выход продукта на отдельных стадиях обработки соответственно составит: Q1=Qбр(1-х1) Q2<=Qбр[1-(x1+x2)] Qn=Qбр[1-(x1+x2+...+Xn)], где х1,х2,Х X1<+X2+...+Xn=X Наиболее значительная часть оходова производств появляется в процессе очистки сырья и подготовке его к резке и т.д. Через эту стадию проходят следующие основные компоненты: кабачки, морковь, лук, зелень. Данное сырье проходит стадии очисткиа описанные в таблице 2.8, следует учитывать, что для каждого вид сырья существует свой способ очистки. Таблица 2.8 Этапы очистки исходного сырья Сырье Ручная Промывка Воздушная Механическая Итого Кабачок 8 - - 3 11 Морковь 5 - - 15 20 Лук 5 - 5 - 10 Зелень 2 2 - - 4 Итого 20 2 5 18 45 Таким образом основываясь вышеприведенных формулах можно расчитать реальную потребность в сырье на одну рабочуюа смену и количество отходов
(таблица 2.9). Таблица 2.9
Отходы при обработке Сырье Реальная
потребность, кг Отходы, % Отходы,
кг Выход с
продукцией Кабачки 12134.8 11 1334.8 10800 Морковь 2250 20 450 1800 Лук 1 10 100 900 Зелень 937.5 4 37.5 900 Итого 16322.3 44 1922.3 14400 Общая потребность в сырье и полуфабрикатах для одной рабочей смены составит (см.
Таблицу 2.10) Таблица 2.10 Расход сырья и полуфабрикатов за смену Сырье масса, кг Кабачки 12134.8 Морковь 2250 Лук 1 Зелень 937.5 Масло 900 пряности 360 Паста-томат 900 Мука 900 Вкусовые
добавки и экстракты 540 Пункт 3. Кака уже было помянуто,
ва процессе производств используются различные типы оборудования. Это связано c тем, что конечный продукт содержит в себе большое количество компонентов каждый из которых проходит цепочку технологических операцийа пока не попадет на конечную стадию переработки. И для каждого иза этих компонентов требуется свое оборудование.
Основываясь н таблице технологических операций (2.5) мы можем составить перечень оборудования необходимого для производства. Для этого необходимо классифицировать оборудование по назначению. Если рассмотреть технологический процесс поэтапно то можно выделить следующие типы оборудования: <-оборудование для транспортировки <-оборудование основного технологического процесса На заводе транспортные стройство должны обеспечить перемеще ние штучных, сыпучих и жидких продуктов. Такима образома образуются грузопотоки. Грузопотоки подразделяются на внешние и внутренние. При технической подготовке производства какого либо вида продукции необходимо разработать схемуа грузопотоков. Ва данном случае для консервного завода грузопотоки будута иметь следующий вид (см. приложение 15). На внутреннема ровне грузопотоков работает большое количество транспортных стройств. Они классифицируются следующим образом: <- ниже ровня пола <- на ровне пола <- над ровнем пола В случае с данным типом производства технологическое оборудование основного процесса само играета роль средства перемещения сырья и полуфабрикатов. Но необходимо так же и транспортное оборудование, чтобы доставлять сырье и перемещать готовую продукцию. Транспортное оборудование применяется на двух стадиях: доставка сырья и полуфабрикатов к месту переработки; перемещение готовой продукции к месту складирования и хранения. Для внутрицехового и межцехового перемещения грузова широкоприменяют напольный транспорт:
самоходные и несамоходные тележки, электро- и авто-погрузчики. Самоходные тележки (электрокары)а изготовляют грузоподьемностью 500-3
кг, электропогрузчики c вилочным захватом - 750-1
кг, автопогрузчики - 3-5 кг, несамоходные тележки
(трех- и четырехколесные) - 250-1
кг. Количество напольного транспорта необходимого для перемещения грузов в цехе, расчитывают по формуле П = (Кр В То)/60D, где Кр - коэффициент резерва, учитывающий простои, ремонт и т.д. В - грузооборот, кг/ч D - грузоподьемность транспортного средства, кг То - время кругооборота, мин: То = Тпер + Тв + Тп + Тр. Здесь Тпер,Тв,Тп,Тр - время соответственно перемещения груза, возврата пустой тележки, погрузки и разгрузки, мин: Тпер = L/60Vгр;а Тв =
L/60Vхол, где L - длина пути перемещения груза,м; Vгр, Vхол - скорость перемещения тележки соответственно с грузом и при холостом ходе, м/с. Скорость перемещения ручных тележек составляет 0.5-0.8 м/с, электрических
1.5 - 2 м/с. На основании данных приведенных в таблицеа
2.10а можно расчитать грузопоток на предприятии и количество необходимыха транспортных средств. Грузопоток можно подразделить на две составляющих. Первая
- сырье и полуфабрикаты перемещаемыеа к месту производства, второе -готовая продукция перемещаемая к месту складирования и хранения. За смену к месту производства поставляется 19922.3а кг. различного сырья и полуфабрикатов. С учетом отходова масс готовой продукции составит соответственно (из расчета 3а банока в смену) 18 кг. Таким образом общий грузооборот составит 37922.3
кг. При восьмичасовой рабочей смене средний грузооборота составит 37922.3/8=4740.2875
гк/ч. Грузоподьемность расчетного транспортного средства примем равной 2 кг, поскольку не имеета смысла применять электрокары грузоподьемностью 5 кг, т.к. это превышает часовой грузооборот, машин понадобится несколько при доставке различного сырья.
При этом все ресурсы данныха транспортных средств не будут использоваться полностью, к тому же стоимость данных средств выше. Время кругооборота составит: Тпер - 26 с (при далении склада в 40 метров) Тв
<- 20 с Тп,Тр - 5 с (при работе с контейнером-опрокидывателем) То = 26 + 20 + 5 + 5 = 56 с Такима образома необходимое количество транспортных средств составит (0.8 * 4740.2875 *
56)/(60*2)= 1.8 штук С учетом возможности поломки и перемещения дополнительных грузов по территории предприятия количество постоянно функционирующих электрокаров можно величить до трех штук. Вторым и основным видом оборудования является основное технологическое оборудование которое применяется непосредственно для производства продукции. Данное оборудованние можно классифицировать по технологическим операциям для которых оно используется: 1
<-а сортирование, калиброванние 2
<-а мойка, ополаскивание 3
<-а очистка 4
<-а резание, дробление 5а а<-а обжаривание, бланширование 6
<-а протирание,уваривание 7
<-а смешивание, подогрев 8
<-а просеивание 9
<-а фасование, купоривание 10а
<-а стерилизация Для данных операций технологической документациейа предписано использование следующего оборудования описанного в таблице 2.11 Таблица 2.11 Распределение оборудования по технологическим операциям № Оборудование, наименование, марка Операция № 1 Конвейер роликовый А9-ККТ-1, конвейеры ленточные А9-КТФ 1 2 Калиброватель ниверсальный А9-ККХ, А9-ККИ 1 3 Контейнероопрокидыватель КУП-1 3 4 Машина для замочки корнеплодов Р3-КСК 2 5 Барабанная моечная машина Р3-КМ2-А, машина моечная
барабанно-щеточная А9-КЯН 2 6 машина для мойки корнеплодов Р3-КМФ, машина моечная
лопастная А9-КЛ2-АТ 2 7 вентиляторная моечная машина А9-КМИ 2 8 моечная машина Т1-КУН стиральная машина СМ-1А 2 9 конвейер ленточный инспекционный А9-КТФ 2 10 конвейер ленточный, оборудованный триммерами А9-КТИ,
А9-КИЕ, аппарат для паротермической очистки А9-КЧЯ 3 11 машина для обрезки шейки и корневой мочки Р3-КЧЧ,
агрегат для очистки лука от кожуры Р3-КЧП 3 12 машина для резки кабачков и баклажанов Р3-КИЛ,
А9-КИЯ, Р3-КИЖ 4 таблица 2.11 (продолжение) 13 машина для резки корнеплодов А9-КР-В 4 14 машина для резки А9-КП-В 4 15 машина для резки зелени А9-КИЦ 4 16 дробилка Д-1-7.5 Волчок К6-ФВП-120 4 17 обжарочная печь АПМП-1 5 18 плита паровая А9-КЖИ, котел варочный А9-КВС 5 19 бланширователь Р3-КБА 5 20 машина протирочная Т1-КП2-Х 6 21 реактор А9-КВИ, вакуум-выпарная становка
Единство, Ланг МЗС-32М 6 22 просеиватель с магнитным лавливателем МПМ-800 8 23 реактор А9-КВМ, А9-КВП 7 24 втомат дозировочно-наполнительный БЧ-КДК-22 9 25 втомат для купоривания БЧ-КК-8А 9 26 втоклавы Б6-КА2-В-2, Б6-КА2-В-4 10 Пункт 4. Расстановка оборудования в технологическом процессе и его характеристики. Размещение оборудования по цеху. Получение высококачественной продукции требует, с одной стороны, соответственного качества сырья и материалов, c другойа наиболее рациональных методов их обработки. Состав консервова определяется рецептурами, в которых на основе научныха исследований и изысканий становлены виды, качество и количество отдельных компонентов, подлежащиха израсходованию н изготовление одной единицы конкретного вида консервов или полуфабрикатов. Порядока и режимы обработки определяются технологическими схемами и инструкциями. В технологической схеме кратко изложена в письменнома виде или графическома изображенииа последовательность выполнения отдельных технологических процессов по производству продуктов и полуфабрикатов. Схема технологических процессов определяется на основе технологических инструкций са четома последниха технологий. Технологические схемы должны обеспечивать высокоеа качество продукции при максимальном выходе ее и минимальныха удельныха затратах труда,
электроэнергии, воды и холода. Она должна быть расчитана на непрерывный цикл производства и предусматривать возможность комплексной механизации и автоматизации производства. Оборудование располагается так как предполагает технологическая схема (см. приложение 2,3). Рассмотрим технологический процесс с точки зрения функционирования оборудования. 1. Сортировка и инспекция. Инспекционные процессы должны обеспечить выпуск стандартной продукции. Работники, осуществляющие в определенных точках технологического процесса контрольные операции вооружены соответствующими стройствами. Кромеа инспекционных стройств обслуживаемых работниками, имеются так же автоматические инспекционные стройства. В даннома случае для производства необходим роликовый или ленточныйа транспортера тип А9-Кта или А9-КТФ. Длина транспортера 4070 мм. Данная машина расчитана н 4 рабочих места. Скорость перемещения продукции по нему составляет 0.12-0.16
м/с. Мощность его электродвигателя 0.6а кВт. Непригодные плоды опускаются рабочими в сборники. Таблица
2.12 Технические характеристики инспекционных роликовых транспортеров Показатели КТО КТВ Производительность в кг/ч в кг/с Ширина роликового полотна Рабочая высота инспекционной
части над ровнем пола Скорость движения Мощность двигателя Габариты в мм длина ширина высота 2 0.6 600мм 850мм 0.12м/с 0.6 кВт 4070 1212 170 1 2.8 900мм 900мм 0.16м/с 1 кВт 5820 1445 1850 Калибрование.
Калибровочные и сортировочные машины имеюта одинаковое технологическое назначение: они предназначены для выделения из растительного сырья, поступающего н консервные заводы, одинаковых по размерам или одинаковых по сортовым признакама плодов и овощей.
Для этиха целейа необходимо использовать универсальную калибровочную машину типа А9-ККХ. Производительность машины 0.28-0.42 кг/с (1-1500 кг/ч).
Мощность электродвигателя 1 кВт.Габариты: длина 3083 мм, ширина 1792 мм, высота 2176 мм. Следующий процесс - сухая очистка и отмачивание. Все виды растительного сырья поступающего на завод подвергаются мойке. Ва зависимости от свойств сырья его делят на две основные категории и соответственно применяют две группы моечныха машин:а c мягкима и жестким режимами мойки.
В данном случае необходимо станавливать машины с жесткими режимами мойки. Таблица 2.13 Технические характеристики унифицированных моечных машин Показатели КУМ КУВ Производительность в т/ч в кг/с Скорость
движения м/с Расход воды
м.куб. Мощность
двигателя кВт Габариты длина ширина высота 3 0.84 0.126 3 1 3745 1730 1840 7-10 1.9-2.8 0.174 до 10 1.7 3945 1545 1950 таблица 2.13 (продолжение) Для мойки лука применяется вентиляторная моечная машина. Для очистки лука можно применять специализированныйа агрегата А9-КЧХ. Это основная часть технологического процесса которая несет ва себе отличия т.к. каждый вид продукта требует своиха методова обработки. В дальнейшем процесс идет же по одной технологической линии вплоть до расфасовки и укупорки. Процесс расфасовки многих различных по своима свойствама продуктов в консервной промышленности механизирован. Известны автоматические и полуавтоматические наполнители различныха конструкций: для жидких, пюреобразных и вязких густых масс; для твердых, сыпучих и несыпучих продуктов и ниверсальные наполнители. В данном случае для линии по производству кабачковой икры применяются обьемные наполнители поршневого типа, которые дозируют продукта в перемещающуюся по окружности тару. Следующей стадией является купорка.
Герметичность купорки является одним иза важнейшиха словий, обеспечивающиха сохранность продуктов при консервировании тепловым способом. Наполненные продуктом банки должны быть немедленно герметично укупорены. Для купорки металлической тары применяют автоматические иа полуавтоматические закаточные машины. Герметизацию стеклянных банока осуществляют на специальных купорочных и закаточных машинах, которые в зависимости от конструкции могут закатывать иа укупоривать банки с продуктом как при атмосферном давлении, так и при механическом вакууме. В данном случае возможно использование закаточного автомата ЗК5-1-125. Его характеристики следующие: Производительность, банок в минуту............125 Мощность привода электродвигателя,кВт.........3 Габариты,мм
длина................................1870
ширина...............................1070 высота...............................2070 Стерилизация - завершающий, наиболее сложныйа и ответственный технологический процесс консервного производства. Ота правильного выбора его технических параметрова иа иха соблюдения зависята не только органолептические показатели и пищевая ценность продукта, но и стойкость его в период хранения, величина бактериологического брака и самое главное гигиеническая безопастность продукта при потреблении в пищу. На этома заключительнома этапеа герметически купоренные банки с продуктом подвергаются действию высокойа температуры для ничтожения всех находящихся ва банкеа са продуктом микроорганизмов.
Стерилизацию консервова производята ва аппаратах периодического и непрерывного действия. К аппаратам периодического действия относятся вертикальные и горизонтальные автоклавы. Банки в них неподвижны. В аппаратах непрерывного действия банки находятся в постоянном движении. Техническая характеристик автоклавов следующая: вместимость автоклава,л................1570 число сеток............................2 Рабочее давление,
Па..................0.35 Число банок в сетке банок СКО-83-1..................456 банок СКО-83-2..................224 Габариты,мм
длина......................2200
ширина.....................1350
высота.....................2500 Коммуникации автоклавного отделения, так же размещениеа оборудования по цеху и его внешнийа вида можно видеть ва приложениях 4-14. Пункт 5. Организация приемки и хранения сырья. Доставка и хранение сырья для производств является немаловажной частью технологического процесса. От того, на сколько правильно будет организован процесс хранения и приемки зависята качество сырья и полуфабрикатов которые мы получим на входе основного технологического процесса. Можно сказать, что приемка и хранение сырья же является первой ступенью технологическго процесса. Овощи транспортируют в дощатых ящиках по ГОТа
10131. Допускается транспортирование насыпью кабачков, моркови, лука, автотранспортом обеспечивающим сохранность качества сырья. Тара, предназначенная для транспортирования сырья должна быть чистой, сухой, исправной, без посторонних запахов. Полуфабрикаты и материалы доставляют ва транспортнойа таре в соответствии с требованиями нормативно-техническойа документации на каждый вид полуфабрикатов и материалов. Приемку сырья осуществляют партиями, масса которыха ограничивается одной транспортной единицей. Каждая партия сырья должна сопровождаться сертификацией о содержании токсикантова ва продукции растениеводства и соблюдении регламент применения пестицидов. При отсутствии сертификата или неполных данных в нема партия сырья приемке не подлежит. Массу сырья определяюта взвешиванием. Качество сырья, полуфабрикатов и материалов оценивают ва соответствии с требованиями нормативно-технической документации н каждый вид сырья технологической инструкции. Сырье, полуфабрикаты и материалы, не отвечающие становленным требованиям, в производство не допускаются.Хранят сырье на открытой сырьевой площадке при температуре окружающей среды или в холодильных камерах. Хранениеа производится в соответствии с словиями таблицы 2.14. Таблица 2.14 Параметры хранения сырья на сырьевой
площадке час. На охлажденном
складе сут. температура влажность % Кабачки 36 10 0-2 85-95 Морковь 72 180 0-2 85-95 Лук 72 180 -2-2 75-85 Зелень 16 15 0-2 85-95 Быстрозамороженную зелень хранят до переработки ва холодильныхкамерах при температуре -18+-2 градуса и относительнойа влажности воздуха 90-95% не более 10 месяцев.
При доставке сырья насыпью для хранения его загружают в ящики илиа ящичные поддоны. Сырье хранят в той таре, в которой оно доставлено. Ящики с сырьем станавливают по партиям штабелями в шахматном порядке высотой не более 2 м на стеллажах высотой 25-30 см от пола. Расстояние между штабелями должно быть не менее 10 см для вентиляции. Ящичные поддоны станавливаются не более, чем в 3 яруса. Между рядамиа ящиков и поддонов должны быть проходы для свободного доступа к каждой партии. При переработке необходимо строго соблюдать очередность поступления сырья на производство с четом его качества, для чего каждую партию сырья снабжают ярлыком с казаниема сорта,
даты и времени поступления на предприятие. Оборотную тару для сырья моют,
пропариваюта и обрабатывают раствором хлорного препарата,
содержащего 500 мг/дм.куб. активного хлора, в соответствии с требованиями
"Инструкции по санитарной обработке технологического оборудования на плодоовощныха консервных предприятиях", твержденной МПОХ 23.03.82. После обработки тару просушивают и кладывают в штабеля. Расчет основных технико-экономических показателей проекта Капитальные вложения В результате анализа количества необходимого и достаточного для создания поточной линии оборудования,
был получен внутренняя структур технологической линии. В таблице 2.11 приведен подробный список основного и дополнительного оборудования. При создании поточной линии по производству данного вида продукции необходимо н первом этапе провести покупку техники и оборудования, также создать резервный фонд, который будет расходоваться на поддержание работоспособности конвеера, пока он не перейдет на самоокупаемость и не начнет приносить прибыль. Исходя из усредненной цены на оборудование в 7 гр. за один агрегат получаем приблизительную стоимость линии равную 182 гр. Текущие затраты и себестоимость слуг Кроме капитальных затрат, необходимых для покупки обору- дования, для становки этой линии требуются текущие (ежемесяч- ные) затраты. Они складываются из нескольких составляющих: - фонд заработной платы; - оплата электроэнергии <-
дополнительные расходы. Рассмотрим более подробно каждый из пунктов. Заработная плата. Для обеспечения эффективной работы поточной линии необходимо наличие следующих должностей: <- технолог
(1 человек) <- рабочий на конвеере инспекции; (12 человек) <- рабочий на конвеере дочистки;(4 человека) <- рабочий на погрузо-разгрузочных машинах;(2 человека) <- рабочий по ремонту и обслуживанию(2 человека) Затраты на заработную плату составят: технолог 110 гр рабочий на конвеере инспекции 50 гр * 12 =600 гр рабочий на конвеере дочистки 50 гр * 4 =200 гр рабочий на погрузке 60 гр * 2 =120 гр рабочий по ремонту 70 гр * 2 =140 гр Общий размер заработной платы составит 1060 гр. Отчисления от фонда заработной платы составят 1060 * 0.37=392.2 гр. К ним относятся: <- плата за электроэнергию <- плата за запасные части и смазочные материалы для проведения ППР <- амортизация основных фондов. Со временем, основные фон- ды изнашиваются и требуют замены. Поэтому, любое предприятие, имеющее основные фонды,
обязано производить амортизационные отчисления. По истечению срока службы основных фондов средства, накопленные в амортизационном фонде,
расходуются на приобретение новых фондов. По налоговому законодательству норма амортизационных отчислений составляет 10% в год от стоимости оборудования. Поскольку я рассчитываю ежемесячные расходы, то мне нужно определить ежемесячные отчисления в амортизационный фонд. 10% / 12 месяцев = 0.83% в месяц При стоимости основных фондов 182 гр ежемесячныеа отчисле- ния составят 182 * 0.0083 = 1510.6 гр Аналогичным образома рассчитывается налога на имущество. Его ставка 1.5% в год. В месяц он составляет 1.5 / 12 = 0.125% в месяц
Рассчитывается он от стоимости имущества. Такима образом ежемесячные отчисления налога на имущество составляют 182 * 0.00125 = 227.5 гр Необходимо так же честь расход электроэнергии и стоимость сырья и полуфабрикатов. Расход энергии можно определить по таблице
3.1. Таблица 3.1 Расход энергии при работе оборудования Оборудование Расход энергии, кВт/ч 1.Транспортер
инспекционный 0.6 2.
Калиброватель 1 3.
Вентиляторные очистители 1 4. Барабанно-моечная
машина 1.1 5.
Паротермическая обработка 1 6. Нарезка 1.7 7. Дробление 3.2 8.
Обжарочная печь 5.2 9. Моечная
машина 0.6 10.
Смеситель 2 11.
Наполнитель 1.7 Таким образом расход энергии составит (см таблицу
3.2) Таблица 3.2 Расчет расхода энергии при работе линии за 1 час Линия потока Расход в час, кВт/ч Расход в смену, кВт/ч 1 7.8 54.6 2 7.9 55.3 3 12.1 84.7 Суммарный расход электроэнергии составит 194.6 кВт в рабочую смену. Оплата за энергию для работы оборудования составит 194.6*0.18=35.028 гр. Расчитаем стоимость исходного сырья. Данные приведены в таблице 3.3. Таблица 3.3. Стоимость основного сырья используемого в производстве. Сырье Необходимая
масса, кг Стоимость 1 кг Стоимость
сырья на смену Кабачки 12134.8 0.1 1213,48 Морковь 2250 0.1 225 Лук 1 0.05 50 Зелень 937.5 0.03 28,125 Масло 900 0.2 180 Пряности 360 0.05 18 Паста-томат 900 0.05 18 Мука 900 0.1 90 Вкусовые
добавки 540 0.07 37,8 Итого 19922.3 0.75 1860,405 Таким образома мы можема посчитать приблизительную себестоимость продукции выходящей с нашего конвеера. Для этого нужно сложить затраты на заработную плату, отчисления ота фонд заработной платы, амортизационные отчисления, стоимость расходных материалов и отчисления налога на имущество. В результате мы получаем сумму 1060 + 392.2 + 1510.6 + 227.5 +
(35.028 + 1860.405)*24 = 48680.692 гр в месяц. При плановом выпуске по линии в
3 банок в смену себестоимость одной банки составит 0.85 гр. Доходность линии Следующим этапом в расчете технико-экономического обосно- вания является расчет выручки от реализации продукции. При расчете словно принято, что за смену линия выпускает 3 словных банок продукции. Таким образом с каждой партии реализованной продукции (по 3 банок в партии по стоимости 0.9 гр) имеет выручку в размере 3 * 0.9 = 27 гр Валовая прибыль по всей линии оценивается как: Пв = Врп - Срп, где
Врп - выручка от реализации продукции
Срп - себестоимость продукции Зная, что Врп=27, Срп=0.85, получаем, что Пв = 27 - 25500 = 1500 гр С этой суммы отчисляется налог на прибыль 30%. Нприб = 1500 * 0.30 = 450 Разница между налогооблагаемой прибылью и налогом на при- быль называется остаточной прибылью (По). Она равна: По = 1500 - 450 = 1050 Эта прибыль остается в распоряжении предприятия и расходуется на любые цели. После завершения расчетов чистой прибыли необходимо оценить эффективность капитальных вложений. Основным показателем эффективности инвестиций считается период иха окупаемости. Для его расчета воспользуемся методикой, основанной на определении чистой приведенной величины дохода (ЧПВД). Эта величина равняется разнице, между приведенным финансовым результатома инвестицийа (Р)а и приведенной величиной затрат
(З). ЧПВД =- З Для начала определим приведенную величину затрат. Этот термин подразумевает тот факт, что при инвестировании средств в какой-либо проект нельзя считать суммуа инвестиции постоянной н протяжении всего периода окупаемости проекта. Дело в том, что,
как правило, для осуществления проекта предприятие берета банковскийа кредита под определенный процент. Поэтому при возврате взятого кредита, предприятие будет обязан заплатить и процент по кредиту. Таким образом, можно считать, что сумма затраченная на капитальные вложения постоянно растет. Ставка валютного кредита составляет 2% в месяц. Это реальная ставка банковских кредитов. Применим ее для расчета приведенной величины затрат. Из предыдущих расчетов нам известно, что сумма капитальных затрат составляет 182 гр. Однако по истечении месяца, после взятия кредита, эта сумма величивается на 2% и составляет 182 * 1.02 = 185640 гр В следующем месяце эта сумма величится еще на 2%а и составит же 185640 * 1.02 = 189352.8 гр Этот процесса величения суммы будет продолжаться, пока предприятие на вернет банку кредит и проценты по нему. Другими словами, данная схема представляет собой расчет сложных процентов по кредиту. Теперь определима понятие приведенный финансовый результат. Сам термин,
также как и термин "приведенная величина затрат", подразумевает в себе процесс величения полученного результата со временем. Дело в том, что получива прибыль, предприятию не выгодно хранить деньги на расчетном счете. Капитал должен работать и приносить прибыль. В качестве прибыли от использования капитала, я рассматриваю доход по валютному депозитному вкладу сроком на 1 месяц, который составляет 1.5%а в месяц. Такой вариант использования капитала не требует никаких затрат со стороны предприятия. После первого месяца работы будета получен прибыль 25200 гр. Эти средства будут положены н депозитныйа вклада под 1.5% в месяц. Спустя еще один месяц, сумма вклада величится до 25200 * 1.015 = 25578 гр Однако з этот месяц предприятием связи будет получена еще при- быль в размере 1050 гр. Таким образома суммарная прибыль же составляет 1050 + 25578 = 26628 Эти средств будута опять положены на депозитный вклад. Такая схема будет повторяться каждый месяц. В результате мы получаем приведенный финансовый результат. Теперь вернемся к показателю чистой приведеннойа величины дохода. Как же говорилось, это есть разница между приведен- ными результатами и затратами. Инвестиции считаются окупившими себя в том случае и в тот момент, когд ЧПДа становится больше нуля. После этого предприятие может вернуть кредит банку и продолжать деятельность с прибылью для себя. На рисунке
2.1 представлены графики приведенныха финансовых результатов и затрат. Первоначально результат меньше чем затраты, но по мере работы зла разница между этими показателями сокращается и в точке пересечения двух графиков наступает момент окупаемости инвестиций. Зная прибыль предприятия за месяц можем определить период окупаемости. Он составит 182/25200=7.2 месяца. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В настоящее время процесс технической подготовки производства стала тем элементом которому необходимо делять такое же серьезное внимание как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, словия производства и т.д.
Это связано с тем, что в настоящее время с одной стороны быстрыми темпами развивается мелкий и средний бизнес, с другой стороны на наш рынок технологического оборудования прорвались зарубежные производители которые предлагают широкий ассортимент различных технологических линий включая их становку и обслуживание.
Это предполагает то, что предприниматель должен быть ознакомлен с основным технологическим процессом по производству продукции и четко представлять себе с какими типами технологического оборудования ему предстоит работать и какие для этого потребуются ресурсы. Можно сказать, что в насоящий момент процесс технической подготовки претерпел некоторые изменения и в больщинстве отраслей производства (особенно в легкой и пищевой) достаточно провести хорошую технологическую подготовку производства, сугубо техническую часть предоставить поставщикам оборудования. Технологическая линия описанная в данной работе функционирует на базе отечественного оборудования кроме того, ее можно монтировать прямо на месте производства с/х продукции, т.е. перерабатывать продукцию сразу же. Это дает определенные преимущества т.к. значительно прощается вопрос о техническом обслуживании, снабжении запасными частями и т.д. Остается только желать, чтобы отечественные производители оборудования вышли на тот же ровень, что и зарубежные.
а Рисунок 1.1. Сетевой график
Процент отходов при очистке
Марка транспортера
Марка
Предельные сроки хранения
Условия хранения