Читайте данную работу прямо на сайте или скачайте

Машины для подачи в формы бетонной смеси

Министерство образования Российской Федерации

Ростовский Государственный Строительный Университет

Кафедра промтранспорта и мехоборудования

Курсовой проект

По механическому оборудованию заводов индустрии

На тему:

Машины для подачи в формы бетонной смеси

Выполнил:

Студент гр. ПСМ 380

Попов А. Ю.

Принял:

К.т.н., доц. Каф. ТиМО

Л.П. Щулькин

Ростов-на-Дону

2006 г.

1. Введение. Краткое описание и схема технологического процесса.

В настоящее время бетон и железобетон являются основными строительными материалами. Как показывают долгосрочные пронгнозы, бетонные и железобетонные конструкции сохранят свое доминирующее значение и в будущем. В гражданском и промышленном строительстве около 90% сборного железобетона составляют типовые нифицированные конструкции, отвечающие требованиям заводской технологичности. Наиболее массовым видом конструкций являются стеновые панели и панели перекрытия.

Производство железобетонных изделий и конструкций осуществляется на конвейерных, полуконвейерных, поточно-агрегатных, кассетных и стендовых технологическиха линиях.

Конвейерное производство является усовершенствованным видом поточно-агрегатного способа. Конвейерные линии делятся: по характеру работы на работы периодического и непрерывного действия; по способу транспортинрования - с формами, передвигающимися по рельсам или ролинкам, и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по распонложению тепловых агрегатов - параллельно конвейеру в вертинкальной или горизонтальной плоскости, также в створе формонвочной части конвейера. Наиболее распространены конвейерные линии периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам. Рациональными областями применения конвейерных линний считается специализированное производство изделий одного вида и типа (панели перекрытий, дорожные плиты, панели внутнренних и наружных стен зданий и т. п.).

Поточно-агрегатный способ производства заключается в том, что технологические операции последовательно осуществляются на отдельных рабочих постах. Часть операций обычно выполняют одновременно, например операции распалубки изделий и осмотра и подготовки форм совмещают с формованием изделий.

Кассетное производство широко используется при изготовлении сплошных панелей перекрытий и внутренних стен, перегородок пронмышленных зданий, плит облицовки каналов, лестничных маршей, вентиляционных блоков и т. п. Формование изделий осуществлянется в двух- и многоместных; кассетах периодического действия. Тепло-влажностная обработка осуществляется на месте за счет циркуляции пара внутри тепловых отсеков кассенты.

При стендовом производстве изделия формуют в стационарных формах. Тепло-влажностная обработка бетона производится на месте формования. Стендовые технологические линии рекомендуетнся, использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно напряженных изделий (стропильных и подстронпильных балок и ферм; подкрановых балок, ригелей).

Технологическая последовательность операций при изготовлении стеновой плиты представлена следующей схемой:

SHAPEа * MERGEFORMAT

Подготовка и очистка форм

Смазка формы

Установка арматуры и закладных деталей

Электронагрев арматурных стержней

Укладка нижнего пакета арматуры предварительного напряжения

Укладка бетона

Уплотнение бетона

Затирка, заглаживание поверхности

Тепловлажностная обработка

Обрезка стержневой напряженной арматуры

Распалубка формы

Извлечение изделия из форм

Установка изделия на стенд контроля и ремонта

Установка на площадку выдержки готовых изделий

Погрузка на транспортную тележку

Транспортирование на склад готовой продукции

Загрузка на складе

Погрузка на панелевоз

Подготовленная к бетонированию форма передается на секцию рольганга, смонтированную на домкратах и размещенную вдоль виброплощадки. При снижении секцииа форм опускается на виброплощадку. Далее в форму с помощью бетоноукладчика кладывают бетонную смесь, включают виброплощадку и плотняют смесь с одновременным разравниванием и заглаживанием. После окончания формованния форм c изделием транспортируется мостовым краном с автоматическим захватом к камерам тепловой обработки.

Форма с изделием, прошедшим тепловую обработку, устанавливается на рольганг, где производится спуск натяжения, обрезка арматуры, распалубка, очистка, смазка и сборка формы. На следующих постах рольнганга натягивают арматуру и станавливают каркасы и сетки. Готовое изделие мостовым краном с траверсой станавливается на тележку с прицепом и вывозится на склад готовой продукции.

2. Критический обзор существующих машин данного вида.

В зависимости от вида и назначения укладываемой в форму сменси применяются бетоно-, фактуро-, растворо-, бетонофактуро- и бетонораствороукладчики. В ряде случаев в завинсимости от вида изделий на формовочных постах кладчики осннащаются дополнительными распределительными, уплотнительными и отделочными навесными стройствами. Бетононукладчики имеют стационарные и передвижные в поперечном нанправлении бункера, смонтированные на самоходном портале.

Бетоноукладчики оборудуются затворанми, питателями и распределительными стройствами. По конструкции укладчики бывают наземными и подвесными. Наземнные кладчики, как наиболее распространенные в промышлеости сборного железобетона, передвигаются по рельсовым пунтям, ложенным на ровне пола. Подвесные кладчики передвингаются по путям, смонтированным на эстакадах, высота которых определяется проектами формовочных линий.

Бетоноукладчик с секторным затворома (рис.1, )а представляет собой бункер, закрепленный на самоходной тележке перекрытый внизу затвором. Когда затвор открывается, бетонная смесь из бункера подается в форму. Для лучшения истечения смеси из бункера на его стенках монтируются вибровозбудтели (вибраторы). Перемещение затвора осуществляется вручную или с помощью электромеханического, пневматического и гидравлического механизмов.

Бетоноукладчики с ленточными питателями (рис.1,б), широко распространенные в промышленности, состоят из бункера, смонтированного на самоходном портале. К нижней части бункера прикреплен ленточный питатель. Бункер имеет копильник с заслонкой для регулирования толщины слоя бетонной смеси и профилирования его в поперечном направлении в зависимости от вида изделия. Ширина ленты питателя 200... 2 м. Скорость перемещения ленты 0,0833... 0,25 м/с. Питатель подвешивается к бункеру горизонтально и наклонно под глом 5... 8

Бетоноукладчик (рис.1,в) дополнительно снабжен разгрунзочной воронкой с поворотной течкой. Равномерное заполнение отнсеков формы осуществляется за счет возвратно-поступательного перемещения кладчика по рельсам вдоль формовочной линии и периодических поворотов разгрузочной воронки. Частота поворота течки составляет 0,033...0,05 м/с.

Бетоноукладчик (рис.1,г)Чс ленточным питателем и вибнронасадком, который подвешен к раме и снабжен механизмом
перемещения и вибровозбудителями направленного действия.
Скорость подъема и опускания вйбронасадка 0,03... 0,0366 м/с.

Бетоноукладчик с винтовым (шнековым) питателем (рис.1,д)
применяют при формовании отдельных видов железобетонных
изделий, например труб. К нижней части бункера прикреплен винтовой питатель. Привод питателя - регулируемый. Вращение
лопастного вала осуществляется от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. С целью регулирования равномерной подачи смеси в форму используют электродвигатель постоянного тока. Диаметр винта 150... 250 (400) мм. В некоторых конструкциях кладчиков отсутствует механизм передвижения.
Перемещение кладчика осуществляется вручную на расстояние
до 5 м.

Бетоноукладчик с вибролотковым питателем (рис.1,е) сонстоит из бункера, вибролотка, подвешенного к бункеру на пружинах и снабженного электромагнитным вибровозбудителем. (вибратором), и насадка, через который смесь подается в форму. Регулирование зазора между питателем и формой осуществлянется механизмом подъема и опускания насадка. Скорость подъема и опускания последнего 0,3... 0,366 м/с.

Отдельные конструкции кладчиков снабжаются заглажинвающими стройствами в виде брусьев, дисков и валков.

3.    Выбор машины для заданных конкретных словий работы, обоснование выбора и описание конструкции машины.

Выбор типа бетоноукладчика зависит от формы и размеров изготовляемого изделия и способа производства. Бетоноукладчики предназначены для определенного способа изготовления железобетонных изделий, а различаются вместимостью бункеров, их числом, формой и подвижностью, конструкцией и параметрами питателей, также оснащенностью дополнительныма оборудованием (разравнивающие, распределяющие, плотняющие и заглаживающие стройства).

Наиболее ниверсальны бетоноукладчики с ленточными питателями, легко переналаживаемые при изменении ширины формуемых изделий. При регулировании изложения заслонки и скорости движения ленты питателя бетоноукладчик заполняет различные по длине формы порцией бетонной смеси за один проход над формой, что необходимо при изменении длины
аили толщины формуемого изделия.

Весьма эффективны бетоноукладчики с дополнительным оборудованием, которое позволяет совмещать
операции и отказаться от специальных машин и дополнительных постов на технологической линии, сократить время обработки, меньшить производственную площадь и число обслуживающих бетоноукладчик работников.

Выбор типа бетоноукладчика зависит также от свойств бетонной смеси, параметров бетоносмесительного оборудования и транспортной схемы предприятия.

Вид изделия: плита стеновая.

Масса изделия: 4,575 т.

Габариты изделия: 4180*3510*160 мм.

Объем бетона на одно изделие: 1,83 м³.

Исходя из известных габаритов изделия и соответствующей им ширины колеи А, из формулы (1) определим число изделий формовки. При ширине изделия В=2,9 м ширина колеи А=4,5 м.

=n*B+(n+1)*b+2*a, м, (1)

где А - ширина колеи, м;

n - число изделий одной формовки;

В - ширина одного изделия, м;

b - толщина борта формы, b=(0,0Е0,1) м;

a - расстояние от края формы до рельса, а=(0,Е0,6) м.

4,5=n*3,510+(n+1)*0,07+2*0,3 Þ n=1,06, т.е. n=1.

Ширина формы:

Ф=n*B+(n+1)*b, м, (2)

Ф=1*3,510+(1+1)*0,07=3,65.

Определяем необходимый объем бункера.

(3)

где V_n - запроектированный объем изделий одной формовки, м³;

ε - пористость бетонной смеси до вибрирования,

Объем изделий одной формовки:

V_n=V₁*n, м³, (4)

где V₁ - объем бетона на одно изделие, м³;

V_n=1,83*1=1,83 (м³).

Устанавливаем дополнительно самоходный портал с бункером, который будет загружать бетоноукладчик на месте кладки.

Выбираем бетоноукладчик СМЖ-3507 с вибронасадкой.

4. Определение основных параметров машин:

4.1а Расчет производительности бетоноукладчика.

1 - бункер эстакадный (бетонораздаточная тележка);

2 - бетоноукладчик с ленточным питателем;

3 - форма;

4 - колонна;

5 - рельсовый путь.

Рисунок 1. Схем движения бетоноукладчика.

Длина холостого хода:

l_x.x.=2*l_д/ф , м, (5)

где l_д/ф - перемещение бетоноукладчика до формы (м) со скоростью холостого хода, при поточно-агрегатном способе производства l_д/ф=Е10 м;

l_x.x=2*8=16.

Длина рабочего хода:

l_р.х.=2*l_ф, м, (6)

где l_ф - длина формования, l_ф =4,180 м;

l_р.х.=2*4,180=8,360.

Скорость передвижения бетоноукладчика на холостом ходу u_х=11,6 м/мин, на рабочем - u_р=1,8 м/мин.

Среднее значение скорости рабочего хода:

(7)

Среднее значение скорости холостого хода:

(8)

Рассчитаем конструктивную производительность бетоноукладчика, учитывая затраты времени, обусловленные только возможностью машин.

Для машин цикличного действия:

П_КОН=V_б*n_КОН*К_Н, м³/ч, (9)

где П_КОН - объемная производительность бетоноукладчика за 1 час чистой работы, без чета возможных простоев и времени на загрузку;

К_Н - коэффициент наполнения бункера, К_Н=0,Е0,85;

n_КОН - число циклов за час работы машины;

(10)

где Т_{Ц КОН} Ц время одного цикла с четом только продолжительности рабочего хода;

Т_{Ц КОН}=t_р.х., с, (11)

где t_р.х - время рабочего хода (разгрузки смеси), с;

(12)

Таким образом, конструктивная производительность

(13)

Техническая производительность бетоноукладчика учитывает время всех операций при работе машины (без возможных простоев, при высшей квалификации оператора).

П_ТЕХН.j=V_б*n_ТЕХН*К_Н, м³/ч, (14)

(15)

где t_ЗЦпродолжительность загрузки бункера бетоноукладчика, с; 30 с.

Время холостого хода:

а(16)

П_ТЕХН.j =2,5*8,76*0,8=17,52.

Построим циклограмму работы бетоноукладчика и, исходя из нее, определим Т_Ц.ТЕХН для сплошного изделия.

Найденная техническая производительность показывает возможности машины в конкретных словиях производства.

Для чета влияния производительности бетоноукладчика на производительность всей линии в целом определяется коэффициент использования технологического оборудования:

(17)

где П_ТЕХН.min Ц минимальная определяющая производительность технологической линии;

(18)

где t_Т.ОЖ. - время технологических ожиданий при кладке смеси, с;

t_Т.ож.=0,07*(t_З+t_X.X.+t_Р.Х.), (19)

t_Т.ОЖ.=0,07*(30+250+131)=29;

а, м³/ч;

Эксплутационная производительность рассчитывается для конкретных словий работы машины с учетом всех простоев, в том числе аварийных и организационных.

П_Э=П_ТЕХН.min*К_П, (20)

где К_П - статистический коэффициент, учитывающий снижение производительности из-за простоев в течение времени, К_П=0,8Е0,9;

П_Э=16,36*0,9=14,72, м³/ч.

Определяем высоту подъема заслонки бункера, необходимую для выгрузки смеси ленточным питателем за время t_Р.Х..

Конструктивная производительность бетоноукладчика должна быть равна производительности ленточного питателя, т.е.

П_КОН=П_ПИТ. (21)

Здесь П_КОН определяется по формуле (9), П_ПИТ как устройства непрерывного действия вычисляют по формуле:

П_ПИТ=3600*F*u^¢_Л.П.=3600*В_л*h*u^¢_Л.П., (22)

здесь В_л - ширина ленты, м;

u^¢_Л.П. - равнодействующая скоростей ленты и бункера, м/с;

(23)

h - высота подъема заслонки, м.

Приравниваем части зависимостей (9) и (22) и получаем:

(23а)

Из этой формулы находим h.

Þ h=0,17 м.

Полученное значение h необходимо откорректировать, исходя из крупности заполнителя:

(24)

где d_max - максимальный диаметр кусков заполнителя, м; d_max=0,040 м.

.

Из двух значений, полученных из формул (23а) и (24), принимаем наибольшее, т.е. h=0,17 м.

4.2 Расчет мощности приводов механизмов бетоноукладчика.

Мощность привода ленточных питателей.

Бетоноукладчик может быть оборудован одним или несколькими питателями.

Расчетная становленная мощность двигателя одного ленточного питателя

(25)

где К_З - коэффициент запаса мощности, К_З=1,Е1,3;

h - к.п.д. привода питателя, h=0,Е0,85.

N₁ - мощность, потребляемая на преодоление трения бетонной смеси о неподвижные борта питателя;

(26)

где u_Л.П. - скорость ленты, м/с;

W₁ - сила трения смеси о борта питателя, Н.

Для двух бортов

W₁=2*Р_б*f₁, Н, (27)

где Р_б - сила бокового давления смеси на борт;

f₁ =0,8 - коэффициент трения бетонной смеси по стали;

Р_б=q_б*F_б, Н, (28)

где q_б - дельное боковое давление бетонной смеси на борт, Па;

q_б=h*r*g*q, Па, (29)

здесь h - рабочая высота бортов, м, равная высоте заслонки;

r - плотность бетонной смеси, r=1900 кг/м³;

q - коэффициент подвижности бетонной смеси

(30)

где y -угол естественного отклонения бетонной смеси в движении, y=30

F_б - рабочая площадь одного борта, м²;

F_б=h*L_б, м², (31)

где L_б =0,8*L - длина борта питателя, м;

L - расстояние между осями барабанов питателя, м, L=1,4 м;

F_б=0,17*0,8*1,4=0,19а м²;

q_б=0,17*2*9,81*0,33=1101а Па;

Р_б=1101*0,19=209,19а Н;

W₁=2*209,19*0,8=334,7 Н;

кВт.

N₂ - мощность, потребляемая на преодоление сил трения ленты питателя о поддерживающий лист от силы тяжести столба бетонной смеси в бункере:

(32)

где W₂ - сила трения ленты о стальной поддерживающий лист,

W₂=P_a*f₂, H, (33)

где f₂ =0,Е0,Ц коэффициент трения резиновой ленты по стали;

Р_а - сила активного давления бетонной смеси на ленту;

Р_а=q_a*F_a , H, (34)

где F_a - площадь активного давления столба смеси в бункере на ленту и стальной лист, м².

F_a=a*b, м², (35)

здесь - ширина отверстия бункера, м;

=В_Л-0,1а м; (32а)

=1,4-0,1=1,3;

В_Л - ширина ленты, м;

b - длина отверстия бункера, м;

b0,8*L, (32б)

b=0,8*1,4=1,12;

F_а=1,3*1,12=1,46 м²;

q_а - активное давление столба смеси в бункере, Па,

(33)

где R - гидравлический радиус, м,

(34)

м;

Па;

Р_а=30978,9*1,46=45229,19 Н;

W₂=45229,19*0,5=22614,6 H;

кВт.

N₃ - мощность, потребляемая на преодоление сопротивления в роликоопорах при транспортировании бетонной смеси на ленте.

(35)

где W₃ - сила сопротивления перемещению массы бетонной смеси на

ленте, Н;

W₃=G_СМ*f₃=В_Л*h*L*r*g*f₃, H, (36)

где f₃ =0,03Е0,04 - приведенный коэффициент сопротивления роликоопор ленты питателя;

W₃=1,4*0,17*1,4*2*9,81*0,04=261,49 H;

кВт.

Определение мощности приводов машины. (37)

где n_Б/Умах - максимальная скорость передвижения бетоноукладчик (скорость холостого хода), м/с;

h - к.п.д. передач движения, h=0,8Е0,9;

W₀ - сила сопротивления перекатывания (приведенная к ободу ведущих колес):

Н; (38)

где G_Б/У Ц сила тяжести бетоноукладчика, Н,

аG_Б/У=m_Б/У*g , (39)

m_Б/У - масса бетоноукладчика, кг;

G_Б/У=10500*9,81=103005,

аG_Б - суммарная сила тяжести бетонной смеси в бункерах, Н,

G_Б=V_n*r*g, (40)

G_Б=1,83*2*9,81=35905;

К - коэффициент сопротивления перекатывания колес по рельсам (плечо трения качения), м, К0,8 м;

m - приведенный коэффициент трения в цапфах колес, m=0,08;

D - диаметр колеса бетоноукладчика, м; D=0,Е0,4 м;

d - диаметр цапф, м; d=0,0Е0,1 м;

b - коэффициент, учитывающий трение реборд колес о рельсы, b=2.

Н.

Полученное значение W₀ проверяем на достаточность при пробуксовке, когда

Сила трения колес при скольжении по рельсам:

(41)

где а₁ - число ведущих колес (обычно а₁=2);

а₂ - общее число ходовых колес (обычно а₂=4);

f =0,Е0,15 - коэффициент трения при скольжении колес по рельсам;

5,12<6945,5.

кВт.

По рассчитанной мощности определяем тип двигателя:

А8ВУХ, мощность - 1,0 кВт, частота вращения - 920 об/мин.

4.3 Кинематический расчет механизма передвижения бетоноукладчика и кинематическая схема.

Мощность двигателя

(42)

где w_К - угловая скорость вращения колеса, 1/с;

h_РЕД - к.п.д. редуктора, h_РЕД=0,9;

h_ЦЕП - к.п.д. цепной передачи, h_ЦЕП=0,95.

Крутящий момент на колесе:

(43) а

Угловая скорость колеса:

(44)

(45)

где n_MAX а- максимальная скорость бетоноукладчика, м/мин;

D - диаметр колеса, м.

об/мин;

1/с;

кН*м.

Общее передаточное число механической передачи:

(46)

разбиваем на ступени а, (46a)

где n_ДВ - гловая скорость ротора эл. двигателя, об/мин;

n_ДВ=920 об/мин.

290 90

z2 z1

а99,6

а i_цеп = = =а 3,2 (46б)

i_ред=99,6/5,76=17.

По передаточному числу i_ред и крутящему моменту М_кр подбираем редуктор типа ЦУ-200.

5. Техническая характеристика машины.

Бетоноукладчик предназначен для распределения, кладки и разравнивания бетонной смеси при изготовлении плоскостных железобетонных изделий шириной от 1200 мм до 3600 мм сплошного поперечного сечения.

Бетоноукладчик осуществляет предварительное (черновое) заглаживание верхней отнкрытой поверхности изделия. Окончательная отделка поверхности, если есть в этом необхондимость, должна производиться па специальных технологических постах с помощью специнальных заглаживающих машин.

Бетоноукладчик может кладывать бетонные смеси с удобоукладываемостью не более 3 см, по осадке конуса,/приготовленные с применением заполнителей, содержащих количенство пылевидных, глинистых и илистых частиц не превышающее казанного в ГОСТ 8267-75, ГОСТ 8268-74, ГОСТ 8736-77.

Бетоноукладчик изготавливается в исполнении ХЛ категории размещения 4 по ГОСТ 15150-69 для зоны меренного и холодного климат и обозначается СМЖ 3507 ХЛ4.

Бетоноукладчик работает в закрытых помещениях c положительной температурой.

Бетоноукладчик состоит из следующих основных узлов:

Ча рамы портального типа;

Ча вибронасадка с заглаживающим стройством;

- бункера с ленточным питателем;

- привода подъема-опускания вибронасадка;

- двух приводов передвижения бетоноукладчика (левый и правый);

- электрооборудования;

- пневмосистемы.

Все узлы бетоноукладчика смонтированы на раме. По верху рамы бетоноукладчика установлен рельсовый путь в направлении, перпендикулярном движению бетоноукладчика. На рельсовый путь установлен самоходный бункер с ленточным питателем, из которого бентонная смесь поступает в вибронасадок. Для величения объема бункера применяются наднставки высотой 60 мм и 360 мм которые крепятся к обвязке бункера болтами.

Вибронасадок при помощи привода подъема-опускания поднимается и опускается по направляющим, становленным на боковинах рамы.

Заглаживание верхней поверхности формуемого изделия осуществляется заглаживаюнщим брусом, становленным на одной раме с вибронасадком, который совершает возвратнно-поступательные поперечные движения от привода, становленного на раме вибронасадка.

Передвижение бетоноукладчика сообщается приводами, становленными на нижних балнках боковин.

Подвод электропитания к бетоноукладчику осуществляется с помощью гибкого кабеля, подвешенного гирляндой на специальнойа подвеске.

Подвеска кабеля может быть становлена с любой стороны бетоноукладчика в зависинмости от привязки его к конкретным словиям.

Управление бетоноукладчиком производится с пульта, становленного на площадке опенратора, расположенной с одной стороны рамы бетоноукладчика.

Открывание и закрывание заслонки бункера, подъем и опускание бруса заглаживаюнщего производится с помощью пневмоцилиндров. правление пневмоцилиндрами произвондится с панели, расположенной над площадкой оператора, сжатый воздух к пневмоцилиндрам подводится от цеховой пневмосистемы с помощью рукавов.

7. Правила эксплуатации машины. Охрана труда и техника безопасности.

Эксплуатация оборудования для кладки бетонной смеси имеет ряд особенностей. Это прежде всего абразивность бетонной смеси и ее способность схватываться. При загрузке бункера бетонораздатчика или бетоноукладчика необходимо следить, чтобы бункер был расположен точно под загрузочной течкой, его зантвор или питатель плотно перекрывал разгрузочное отверстие. Бетонную смесь, случайно попавшую на металлоконструкции или механизмы, следует, немедленно далять, так как, накапливаясь и затвердевая, она может привести к поломкам ответственных деталей. В процессе эксплуатации необходимо регулярно, в соответствии с инструкцией по ежесменному обслужинванию, контролировать затяжку болтовых соединений, натяжение ленты питателя, прилегание плотняющих щитков, натяжение ремней и цепей в передачах, налинчие смазки и исправность смазочных стройств, пранвильность подвески и кладки питающих кабелей и шлангов, исправность ограждающих конструкций и предохранительных стройств.

Техника безопасности. При эксплуатации этой группы машин помимо общих требований, связанных с электробезопасностью, ограждением передач и вранщающихся деталей, возникает и дополнительная опаснность для находящихся поблизости рабочих, так как бетоноукладчики после остановки начинают переменщаться по рельсам сравнительно бесшумно и медлео, следовательно малозаметно, в то время как управляющий движением оператор вынужден внимантельно следить за работой питателя и других стройств, кладывающих бетонную смесь в форму и обнрабатывающих ее там.

Чтобы предотвратить несчастные случаи, бетоноукладчик должен иметь щитки, полностью закрываюнщие колеса и исключающие возможность их наезда на препятствие, случайно попавшее на рельс. Выступаюнщие за основной габарит части бетоноукладчика (нанпример, площадка оператора, поручни лестницы и др.) должны иметь хорошо заметные, ярко окрашенные ограждения с закругленными поверхностями.

Перед началом движения бетоноукладчика оперантор должен подавать хорошо слышимый и различинмый в производственном шуме сигнал. Запрещается включать привод передвижения бетоноукладчика, если арабочий находится на верхней площадке его обслужинвания или в зоне, передвижения. При наличии на бетонноукладчике вибромашин (вибратор на бункере, обеснпечивающий равномерный выход бетонной смеси, вибнронасадок для плотнения бетонной смеси в форме) ранбочее место оператора должно иметь надежную вибронизоляцию или дистанционное правление. Во время эксплуатации становок для пневмотраннспорта бетонной смеси необходимо строго соблюдать правила безопасности, предусмотренные специальной инструкцией. Запрещается работать на становках, нанходящихся под давлением и не зарегистрированных в инспекции Госгортехнадзора.

Список использованной литературы.

1.     Борщевский А.А., Ильин А.С. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. - М.: Высшая школа, 1987.

2.     Строительные машины: справочник. Под ред. З.А. Баумана и Т.А. Лапира. - М.: Машиностроение, 1977. - Том 2.

3.     Методические казания к курсовому проектированию по дисциплине Мехоборудование предприятий строительной индустрии. Составители: И.Э. Тодер, Л.П. Щулькин. - Ростов-на-Дону, 1994.