Читайте данную работу прямо на сайте или скачайте

Бетоноукладчик

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

Содержание

Введение

1.     Назначение и устройство бетоноукладчик

2.     Схема бетоноукладчик

3.     Определение основных параметров машины и рабочего оборудования

4.     Последовательность расчёта конвейера

5.     Размеры барабанов

6.     Натяжное устройство

7.     Объемная производительность ленточного питателя

8.     Мощность для преодоления трения

9.     Проверочный расчёт ленточного конвеера

10.  Выбираема редуктор

11.  Выбираем тормоз

12.  Разработка мероприятий по технике безопасности, охране окружающей среды, энергоресурсосбережению при работе

13. . Защита от действия шума и вибрации персонала

14.  Литература

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

Назначение, устройство и принцип действия бетоноукладчика.

Для укладки бетонной смеси в формы применя ют различные бетоноукладчики. При изготовлении преднапря жённых конструкций на стендах транспортирование и выдача бетонной смеси осуществля ются бетоноукладчиками с поворотными ленточными питателя ми, которые могут обслуживать одновременно два стенда. Бетоноукладчики с ленточными питателя ми получили наибольшее распространение на заводах железобетонных изделий.

Ленточный питатель бетоноукладчика состоит из ленточного питателя , бункера с копильником, шибера с приводом. Ленточный конвейер по ширине перекрывает всю форму. Копильник, расположенный над ленточным питателем, предназначен для выравнивания и профилирования выдаваемого из бункера слоя бетонной смеси. Поскольку высота щели бункера больше высоты выходной щели копильника, в последнем образуется подпор, обеспечивающий постоя нную толщину выдаваемого слоя материала независимо от степени заполнения бункера.

Бетоноукладчик с ленточными питателя ми, разравнивающими и заглаживающими стройствами, применя ют при конвейерной и поточно-агрегатной схемах производствах железобетонных изделий. Бетоноукладчик с ленточным питателем предназначен для распределения бетонной смеси по всей площади изделия . Он применя ется на заводах, работающих по поточно-агрегатной схеме и изготавливающих многопустотные панели, ригели, лестничные площадки и другие изделия .

Бетоноукладчик состоит из сварной рамы, опирающейся на четыре колеса, два из которых приводные. На раме жёстко креплён бункеры, к нижней части подвешены ленточныйе питатели. Передня я стенка бункера, шибер и две боковые поворотные стенки образуют копильник. Размер выходной щели копильника регулируется шибером, правля емым вручную. Привод шибера состоит из штурвала, винтовой передачи и системы рычагов. Привод передвижения бетоноукладчика состоит из двухскоростного электродвигателя , двухступенчатого цилиндрического редуктора с двумя выходными концами и цепных передач. Ведущие звёздочки креплены на ходовых колёсах.

Ленточный питатель представля ет собой раму, на которой смонтированы ведущий и натя жной барабаны. На барабаны натя нута бесконечная транспортёрная лента. Верхня я ветвь транспортёрной ленты опирается на металлический лист. Привод питателя состоит из электродвигателя , редуктора, цилиндрической зубчатой передачи. Скорость передвижения бетоноукладчика 0.17-0.25 м/с, скорость движения ленты питателя 0.1-0.5 м/с. Вместимость бункера 1и 2.1 м³.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

При конвейерной схеме производства применя ют бетоноукладчики с ленточными питателя ми, принципиально не отличающими от рассмотренных выше. Бетоноукладчик с поворотным ленточным питателем состоит из сварной опорной тележки, поворотной платформы и ленточного питателя . Тележка имеет четыре ходовых колеса, два из которых приводные. На ней установлен привод передвижения бетоноукладчика, привод поворота платформы и трек, служащий опорной поверхностью для колёс поворотной платформы. Привод передвижения бетоноукладчика состоит из электродвигателя , клиноременной передачи, двухступенчатого цилиндрического редуктора и зубчатых передач, ведомые шестерни которых креплены на ходовых колёсах. Поворот платформы осуществля ется лебёдкой, работающей от электродвигателя через червя чный редуктор. Поворотная платформа состоит из металлической сварной рамы, на которой подвешен приёмный бункер с вибратором. На раме поворотной платформы становлены также привод питателя , привод подъёма стрелы питателя и пульт правления . На кронштейнах рамы шарнирно подвешена стрела ленточного питателя . Подъём стрелы ленточного питателя осуществля ется лебёдкой с приводом, состоя щим из электродвигателя и червя чного редуктора.

Бетоноукладчик загружают смесью из самоходного бункера. Производительность бетоноукладчика 25 м³/ч. становленная мощность электродвигателей 23.7 кВт. Вместимость приёмного бункера 1и 2.1м³. Скорость перемещения бетоноукладчика 7,7 м/мин. Скорость ленты питателя 0.4 м/c.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

Принципиальная схема бетоноукладчика.

Предназначены для кладки бетонных и растворных смесей в формы изделий различной конструкции шириной до 3600 мм при производстве железобетонных конструкций.

Ширина формуемых изделий регулируется при помощи поворотно подъемно-опускающейся воронки, расположенной под бункером, за счет продольного перемещения бетоноукладчика и поперечного перемещения бункера для СМЖ 16К. Бетоноукладчики осуществля ют предварительное разравнивание верхней открытой поверхности.

3   

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРВа МАШИНЫ И РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

Определение основных параметров бетоноукладчика.

Определя ем силу сопротивления и мощность привода при передвижении бетоноукладчика.

Сила сопротивления бетоноукладчика по рельсовому пути согласно [1]:

(1)

где G_б - вес бетоноукладчик = 9,Н.

G_см - вес бетонной смеси; = 6,Н.

я качения ходовых колес;

Д = 0,3 м Ца диаметр колес;

μ = 0,03 - коэффициент трения цапф колес;

β = 2,5 - коэффициент, учитывающий трение колес о рельсы.

d=0,06- диаметр

Тогд

W₀=Н.

Мощность привода бетоноукладчика, согласно [1]:

(2)

N=

где я скорость передвижения загруженного бетоноукладчика,

h - КПД передачи привода принимается равным, согласно [5] 0,8 ÷ 0,9.

Питатель представля ет собой ленточный конвейер со стальной лентой, для которого произведем расчет параметров.

Конвейер состоит из рабочего органа в виде замкнутой конвейерной ленты, я вля ющейся грузонесущим и тя говым элементом, опор, приводного и хвостового барабанов, натя жного стройства и рамы.

Привод осуществля ется от электродвигателя через редуктор. Для предотвращения самопроизвольного движения рабочего органа в обратном направлении предусматривается колодочный тормоз.

Транспортирующие машины комплектуются , как правило, из стандартных злов и деталей.

Расчет транспортирующей машины состоит в определении ее основных параметров, расчете и выборе рабочего органа, определении мощности и выборе двигателя , выборе элементов передач, определении тормозного момента и выборе тормоза.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЕТА КОНВЕЙЕРА

1.  Уточня ются основные исходные данные для проектирования
(основные свойства транспортируемого материала; эсплуатацион-
ная производительность конвейеров; длина конвейера; длина проекции трассы; длина отдельных частков конвейера, измеренная между точками пересенчения пря молинейных участков; способ разгрузки груза и др.).

2.  Устанавливаются нормативные значения расчетных величин:
допустимый гол наклона конвейера, скорость рабочего органа,
минимальные размеры рабочего органа исходя иза гранулометринческого состава груза и др.

3.  Определя ется необходимая расчетная производительность
конвейера исходя из заданной эксплуатационной производительнности.

4.  Определя ются предварительные основные параметры рабончего органа.

5.  Выбираются основные конструктивные элементы конвейера
(барабаны, звездочки, роликоопоры, натя жные устройства, разгрузочные стройства и др.).

6.  Определя ется приближенно тя говое усилие.

7.  Проверя ется прочность тя гового органа.

8. При необходимости предварительно определя ется мощность привода конвейера.

9.     Уточня ется тя говый расчет (методом обхода по контуру).

10.Производится расчет тя гового органа на прочность и точння ются его основные размеры.

11.Определя ется необходимая мощность привода конвейера и
выбирается двигатель.

12.Производится кинематический расчет и выбираются эленменты передач.

13.Определя ется усилие в набегающей на приводной барабан
(приводные звездочки) ветви тя гового органа конвейера при пуске
и проверя ется условие.

14.Определя ется расчетный тормозной момент конвейера и
выбирается тормозное устройство.

Определим скорость ленты. Номинальная скорость стальной конвейерной ленты при транспортировании влажных материалов, а= 1,6 м/с.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

Ширина ленты. В зависимости от скорости, словий и свойства транспортируемого груза принимаем ширину ленты 1400 мм.

Размеры барабанов. Барабаны для резинотросовых и стальных лент должны быть футерованы.

Для стальной ленты диаметр приводного барабана (мм) принимают, согласно [2]:

D_п.б.=1δ; (3)

D_п.б=11=1 мм.

Диаметр натя жного барабана принимаем равным, согласно [2]:

D_н.б =0,8 D_п.б; (4)

D_н.б =0,8 1=800 мм.

Проверя ем соответствие рассчитанных диаметров по ря ду, согласно ГОСТ 22644-77: 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1; 1250; 1400; 1600; 2; 2500. Отсюда видно, что наши диаметры потходя т по ря ду.

Правильность выбора диаметра приводного барабана проверя ется по давлению между конвейерной лентой и барабаном из словия , согласно [2]:

D_п.б≥ (5)

где F₀ - тя говая сила, Н; В - ширина ленты, м; допустимое среднее давление между лентой и барабаном, Па: для стальной ленты и футерованного барабана ⁵ Па, F₀ = 19 Н.

D_п.б≥

D_п.б≥0,678,

Длина барабанов принимается согласно ГОСТ 22644-77.

Для стальных лент длину барабана принимают равной, согласно [2]:

ℓ_б=0,8 В; (6)

ℓ_б=0,81,4=1,12 м.

Рис.1 Схема барабана с центрирующей выпуклостью

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

Роликоопоры. При транспортировании грузов диаметры роликов роликоопор принимают в зависимости от насыпной плотности груза и ширины ленты, их количество в роликоопоре.

Таблица 1. Основные размеры роликоопор ленточных конвейеров по ГОСТ 22645-77

Рекомендуемое число в роликоопоре при ширине ленты более 650 мм в рабочей ветви 3, в холостой 1или 2.

Условное обозначение типа роликоопоры, ширины ленты (см), диаметра ролика (мм), гла наклона бокового ролика (град) и обозначение стандарта:

ЖЦФ 140 - 159 - 20 ГОСТ 22645-77.

Натя жное стройство. Ход натя жного устройства принимается :

Для стальных конвейерных лент, согласно [2] Ц 300...500 мм.

Погонная масса (кг/м) движущихся частей конвейера (средня я масса движущихся частей конвейера на 1 м его длины), согласно [2]:

q_к= q_к^(р)+ q_к^(х); (7)

Для ориентировочных расчетова при отсутствии необходимых данных погонную массу роликоопор можно принимать q_к^(р)=42 кг/м, q_к^(х)=16,7 кг/м.

q_к=42+16,7=58,7 кг/м.

Приближенно для пря молинейного конвейера тя говая сила, Н, согласно [2]:

F′₀=[ωL_г(q+q_k)
qH]gk_k+F_п.р, (8)

где ω - коэффициент сопротивления ;

L_г - длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость, м;

q - погонная масса груза, кг/м;

q_k - погонная масса движущихся частей конвейера, кг/м;

Н - высота подъема (знак +) или опускания (знак -) груза, м;

k_k - коэффициент, учитывающий геометрические и конструктивные особенности конвейера: k_k=k₁k₂k₃k₄k₅;

F′₀=[ωL_г(q+q_k)
qH]gk_k+F_п.р,

F′₀=[0,043(176,4+58,7)-176,40]9,811,5111,3=176,5 кН

F_мах = к_s F′₀, (9)

гдеа к_s а- коэффициент сцепления .

F_мах =0,8176,5=141,2 кН

Объемная производительность ленточного питателя бетоноукладчика согласно [1]:

(10)

Определя ем наибольшую выстоту щели копильника (м), согласно [1]:

Q/B (11)

Массовая производительность, согласно [1]:

(12)

где В - ширина ленты питателя , м;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

h = 0,2 - толщина слоя материала на ленте

Ц скорость ленты м/с

r = 2400 кг/м³ - плотность бетонной смеси.

Определя ем мощность привода ленточного питателя как сумму трех составля ющих:

1) Мощность для преодоления трения лент о поддерживающий металлический лист, воспринимающий силу тя жести бетона в бункере, согласно [1]:

(13)

а(473800,1)/1 = 4,738 кВт.

Определим силу трения ленты о поддерживающий лист, согласно [1]:

а, (14)

W1- где сила активного давления бетона на ленту, согласно [1]:

Р₁= F₁q₁; (15)

Р₁= 1,9241130 = 78970 Н,

где F₁ - площадь активного давления , м², равная , согласно [1]:

F₁= bl =1,92 м², (16)

где b = 0,В = 1,12 м и l = 0,4L = 0,96 м - соответственно ширина и длина отверстия в бункере.

Тогда

а0,678970 = 47380 Н,

k₁ = 0,6 - коэффициент трения ленты о сталь;

q₁ - давление бетона на ленту, согласно [1]:

а= а= 41130 Па, (17)

где j =24 - дельный вес бетона, кН/м³;

R - гидравлический радиус, который определя ет отношение площади отверстия бункера к его периметру:

а= а= 0,324, (18)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

tgj - коэффициент внутреннего трения бетонной смеси, соответствующий глу естественного откоса бетона (j=20÷30�)

q - коэффициент подвижности бетонной смеси, согласно [1]:

(19)

2) Мощность для преодоления сопротивления , вызываемого трением бетона о неподвижные борта питателя согласно [1]:

а= а= 0,084 кВт, (20)

где W₂ - сила трения бетона о борта питателя . Для двух бортов, согласно [1]:

W₂ = 2K₂Р₂ ; (21)

W₂ = 20,8525,993 = 841,588 Н.

K₂ = 0,8 - коэффициент трения бетона по стали;

Р₂ - сила бокового давления на борта, согласно [1]:

Р₂ = F₂q₂ = 0,361462 = 525,993 Н, (22)

где F₂ - площадь бокового борта, м² ,равная , согласно [1]

F₂ = hL =0,152,4 = 0,36 м², (23)

где h - рабочая высота бортов, равная высоте слоя бетона на ленте;

L - длина бортов, м;

Q₂ - боковое давление бетона на борта, Па, равное, согласно [1]:

а= 0,15240,406 = 1461,6 Па. (24)

3) Мощность, требуемая для транспортирования бетонной смеси по ленте, кВт, согласно [1]:

; (25)

N= 8640,1/1 = 0,084 кВт,

где W₃ - сила сопротивления перемещению бетонной смеси по ленте, Н, равная , согласно [1]:

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

W₃ = BhK₃jL ; (26)

W₃= 2,50,150,04242,4 = 864 Н,

где K₃ = 0,035 ÷ 0,04 - приведенный коэффициент сопротивления роликов опор ленты питателя . Т.к. производительность ленточного питателя , согласно [1]:

(27)

то отсюда следует, что скорость ленты питателя , согласно [1]:

(28)

r = Ц отношение дельного веса к скорению свободного падения .

Подставив это значение в формулу, имеем мощность, согласно [1]:

а; (29)

N₃= 902,40,049,8/1 = 0,085 кВт,

где L - длина питателя , м.

Общая мощность электродвигателя привода ленточного питателя , согласно [1]:

а; (30)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

N= а= 7,507 кВт,

где m = 1,1 ÷ 1,3 - коэффициент запаса мощности, согласно [1]:

h = 0,8 ÷ 0,85 - КПД передачи привода.

Прочность стальной конвейерной ленты должна довлетворя ть словию, согласно [2]

σ = (31)

где [σ] - соответственно фактическое и допускаемое напря жения растя жения в материале ленты, Па

σ =

103,48 Па ≤ 375 Па.

ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА

1. По уточненной тя говой силе определя ется необходимая мощность н приводном валу конвейера, мощность двигателя и выбирается двигатель.

Мощность на приводном валу конвейера (кВт), согласно [2]:

(32)

где F_o - точненная тя говая сила конвейера, Н: для пря пря молинейного конвейера можно принимать vЧскорость ленты, м/с; η_барЧ КПД приводного барабана (учинтывается только, если тя говая сила определена приближенно).

КПД приводного барабана ленточного конвейера

; (33)

где ω_б Ч коэффициент сопротивления барабана, согласно [2]: ω_б = 0,03...0,05; k_s - 0,8

η_бар=

Мощность привода конвейера (с четом коэффициента запаса), по которой выбирается двигатель, согласно [2].

(34)

где k - коэффициент запаса: k = 1,1...1,35; Р_о Ч расчетная мощнность на приводном валу конвейера; η - КПД передач от двигатенля к приводному валу

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

.

Р=1,27,5/0,85=10,4 кВт.

Выбираем двигатель, согласно [2], МТF 211-6, частотой вращения n=895 мин^-1, максимальным моментом М_мах=195 Нм, момент вращения ротора 0,115 кгм², массой электородвигателя m_эл=120 кг.

2.    Определя ем частоту вращения вала (мин^-1) приводного барабана конвейера, согласно [2]:

; (35)

n_п.в.=а= 30,5 мин^-1.

3.     Определя ем необходимое передаточное число между валом двигателя и валом барабана, согласно [2]:

U=n/ n_п.в; (36)

U=895/30,5=29,3.

4. Выбираем соответствующий редуктор Ц2-250 По [2] принимаем редуктор Ц2-250 с передаточным числом u_р=31,5; подводимая мощность 10,5 кВт, частота вращения первого вала 750 мин-¹. Рендуктор приня т несколько завышенной мощности для лучншей компоновки.

5.    

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

Уточня ем скорость ленты (м/с) исходя из фактического передаточного числа привода, согласно [2]:

; (37)

υ_ф=

6.     Определя ем расчетный тормозной момент и выбираем тормозное стройство.

Момент сил инерции на валу двигателя при торможении, согласно [1]:

; (38)

где t_T - время торможения конвейера, определя емое в предполонжении линейного изменения во времени скорости v до полной останновки, с.

Максимальный путь торможения конвейера ℓ_Т, работающего в технологической цепи (во избежание засыпки грузом зла перенгрузки), можно приня ть равным 2...3 м. При этом время торможенния (с) конвейера, согласно [2]:

(39)

t_T=22,5/1,6=3,125 с.

Расчетный тормозной момент на приводном валу (Нм) коннвейера в этом случае

Т^т_ин ≈220а Нм.

Выбираем тормоз [3] ТКГ-200, развивающий тормозной момент 250 Н-м. Масса тормоза 38 кг (рис.3).

Рис. 3 Тормоз колодочный с электрогидротолкателем

Принимаем пругую втулочно-пальцевую муфту с тормозныма шкивома 140 мм, момент инерции муфты аI_м = 0,375 кг*м^2а (рис.4).

Рис. 4 пругая втулочно-пальцевая муфта

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

250 40 140 225 110 3800

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

3 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ТЕХНКе БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, ЭНЕРГОРЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ ПРИ РАБОТЕ  

1. кладку бетонной смеси следует осуществля ть бетоноукладчиками, имеющими стройства, выдающие и распределя ющие смесь в форме или в ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда (насадки, вибронасадки, вибропротя жные устройства, воронки, плужковые разравниватели, вибролотки, валики и т.п.). В отдельных случая х - при изготовлении уникальных изделий или при мелкосерийном производстве - допускается применение бункеров (установленных на самоходной раме) или бетонораздатчиков. При виброштамповании и вибропрессовании необходимо обеспечивать дозированную кладку бетонной смеси исходя из объема формуемых изделий.

2. При кладке бетонных смесей в словия х открытого полигона необходимо принимать меры (специальные крытия , навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влия ния атмосферных воздействий.

3. При назначении технологических режимов формования должны быть взаимоувя заны формовочные свойства обрабатываемых смесей (подвижность, жесткость) и технологические параметры используемого оборудования . Применительно к конкретным словия м производства (габаритным размерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте армирования и т.п.) необходимо установить стабильные рабочие параметры формовочного оборудования и соответствующие им значения подвижности или жесткости бетонной смеси, тверждаемые в стандартах предприя тий, технологических картах или другой технологической документации. Не допускается для облегчения обслуживания , повышения производительности и т.п. применя ть бетонные смеси большей подвижности или меньшей жесткости, чем становлено для заданного формовочного оборудования , за исключением пластифицированных смесей, не вызывающих перерасхода цемента.

4. Режимы формования должны обеспечивать коэффициент плотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): для тя желого бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, также для мелкозернистого бетона - не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в плотненной легкобетонной смеси должен соответствовать требования м ГОСТ 25820-83.

5. Применя емые способы формования и удобоукладываемость бетонной смеси для различных изделий следует назначать исходя из конкретных словий и в соответствии с требования ми., а изделий из жаростойкого бетона

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

на ортофосфорной кислоте - обя зательному приложению подвижности бетонной смеси 10 см и более допускается только при мелкосерийном производстве.

6. Применение низкочастотных режимов формования допускается в сочетании с использованием пластифицирующих добавок, исключающих перерасход цемента.

7. При изготовлении на виброплощадках изделий из бетонной смеси жесткостью свыше 10 с, также скорлуп, сводов из смеси жесткостью 5 с и более необходимо применя ть пригрузы.

8. Роликовое формование следует применя ть только для конструкций, не имеющих пространственного арматурного каркаса.

9. При изготовлении ребристых плит и панелей-оболочек с ребрами глубиной свыше 25 см вибропротя жную технологию следует использовать только для изготовления верхней тонкостенной части конструкций.

6. Применя ть бетонную смесь подвижностью 10-15 см без суперпластификаторов во вновь вводимых кассетных установках не допускается .

10. Распределение амплитуд смещений по площади формы, контактирующей с бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или по поверхности рабочих органов стройств поверхностного или внутреннего вибрирования должно быть равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть не более 20% среднего значения .

11. Значение статического давления на смесь, создаваемого пригрузами, виброштампами, вибропрессами и другими формующими органами, не должно превышать 0,025 Па (0,25 кгс/кв.см ).

12. Перерывы при послойном формовании изделий из жестких смесей, кладке различных бетонных монолитных слоев в многослойных конструкция х, также время от приготовления бетонной смеси до момента даления из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных методах формования не должны превышать сроки начала схватывания цементного теста. 

13. плотнение бетонной смеси в изделия х переносными глубинными вибраторами следует производить частками с четом эффективного радиуса действия вибраторов, поверхностными вибраторами - непрерывными полосами с перекрытием смежных позиций без разделительных участков.

14. Применение методов формования изделий, находя щихся в опытно-

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

промышленной отработке (метод напорного течения бетонной смеси, метод подвижных щитов, вибровакуумирование, нагнетание и другие методы с использованием литых смесей с суперпластификаторами, импульсное плотнение и др.), также вновь создаваемых методов допускается только после завершения опытной проверки и утверждения в становленном поря дке технологического регламента для конкретных изделий.

15. Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования , рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75, применя емое оборудование - ГОСТ 12.2.003-74.

16. Все работы, свя занные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны соответствовать требования м НиП -4-80, также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

17. Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требования м ГОСТ 12.3.009-76. Поря док и способы безопасного производства работ должны быть изложены в технологических картах.

18. Особые меры предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напря женных железобетонных конструкций.

К обслуживанию натя жных устройств, работе по заготовке и натя жению арматуры, обслуживанию электротермических и электротермомеханических становок следует допускать только специально обученных людей. Необходимо предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры.

19. При производстве работ в цехах предприя тий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требования ми ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных частков, в том числе свя занных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

20. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещения х следует страивать естественную, искусственную или смешанную вентиля цию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

21. ровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения ровня шума следует предусматривать мероприя тия по ГОСТ 12.1.003-83 и НиП II-12-77.

22. ровень вибрации на рабочих местах не должен превышать становленный ГОСТ 12.1.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применя ть специальные мероприя тия : конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоля ции и виброгашения , дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

23. Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, также на территории предприя тия должно соответствовать требования м НиП II-4-79.

24. При производстве изделий следует применя ть технологические процессы, не загря зня ющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприя тий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, становленных СН 245-71.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

4. Защита от действия шума и вибрации персонала.

Для снижения шума могут быть применены следующие методы:

уменьшение шума в источнике;

изменение направленности излучения шума;

кустическая обработка помещений;

уменьшение шума на пути его распространения ;

применение средств индивидуальной защиты (наушники, вкладыши, шлемофоны)

5. Вибрация

Вибрация - механические колебания пругих тел при низких частотах (1,6-1 Гц) с большими амплитудами (0,5-0,03 мм).

Систематическое воздействие вибрации на человека вызывает вибрационную болезнь (неврит) с потерей трудоспособности, при которой наступают изменения в сердечно-сосудистой, нервной и костно-мускульной системах.

В особо тя желых случая х в организме человека наступают необратимые изменения , приводя щие к инвалидности.

По способу передачи на человека различают:

общую вибрацию, передающуюся через опорные поверхности на тело сидя щего или стоя щего человека;

локальную вибрацию, передающуюся через руки человека.Вибрация , передающая ся на ноги сидя щего человека и на предплечья , контактирующие с вибрирующими поверхностя ми рабочих столов, относится к локальной вибрации.

По источнику возникновения вибраций различают:

локальную вибрацию, передающуюся человеку от ручного механизированного инструмента (с двигателя ми), органов ручного правления машинами и оборудованием;

локальную вибрацию, передающуюся человеку от ручного немеханизированного инструмента (без двигателей), например, рихтовочных молотков разных моделей и обрабатываемых деталей;

общую вибрацию I категории - транспортную вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах самоходных и прицепных машин, транспортных средств при движении по местности, агрофонам и дорогам (в том числе при их строительстве).

К источникам транспортной вибрации относя т: тракторы сельскохозя йственные и промышленные, самоходные сельскохозя йственные машины (в том числе комбайны); автомобили грузовые (в том числе тя гачи, скреперы, грейдеры, катки и т.д.); снегоочистители, самоходный горно-шахтный рельсовый транспорт;

общую вибрацию II категории - транспортно-технологическую вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах машин, перемещающихся по специально подготовленным поверхностя м производственных помещений, промышленных площадок, горных выработок.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

МС-41

К источникам транспортно-технологической вибрации относя т: экскаваторы (в том числе роторные), краны промышленные и строительные, машины для загрузки (завалочные) мартеновских печей в металлургическом производстве; горные комбайны, шахтные погрузочные машины, самоходные бурильные каретки; путевые машины, бетоноукладчики, напольный производственный транспорт;

общую вибрацию категории - технологическую вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах стационарных машин или передающуюся на рабочие места, не имеющие источников вибрации. К источникам технологической вибрации относя т: станки металло- и деревообрабатывающие, кузнечно-прессовое оборудование, литейные машины, стационарные электрические становки, насосные агрегаты и вентиля торы, оборудование для бурения скважин, буровые станки, машины для животноводства, очистки и сортировки зерна (в том числе сушилки), оборудование промышленности стройматериалов (кроме бетоноукладчиков), становки химической и нефтехимической промышленности и др.

7. Способы защиты от вредного воздействия вибрацииКлассификацию, нормируемые параметры, предельно допустимые значения производственных вибраций, допустимые значения вибраций в жилых и общественных здания х определя ют Санитарные нормы.

В профилактике вредного воздействия вибрации ведущая роль принадлежит техническим и организационно-техническим мероприя тия м:

создание новых конструкций и машин;

втоматизация процессов, их дистанционное правление;

увеличение удельного веса прессовой и односторонней клепки взамен дарной;

уменьшение удельного веса обрубных работ за счет внедрения точного литья , дробеструйной чистки литья , газопламенной резки, электроискровой и электрохимической обработки.

Ослабление локальной вибрации и передачи вибрации на пол и сиденье достигается средствами виброизоля ции и вибропоглощения , использованием пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок и др. Для уменьшения вибрации, передаваемой на рабочие места, применя ются специальные амортизирующие сиденья , площадки с пассивной пружинной изоля цией, резиновые, поролоновые и другие виброгася щие настилы.

Важным направлением профилактики вибрационной болезни я вля ется внедрение рационального режима труда и отдыха: регламентированные перерывы, ограничения времени контакта с вибрирующими машинами и др.

К работе с вибрирующими машинами и оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, получившие соответствующую квалификацию и сдавшие технический минимум по правилам безопасности выполнения работ.

Рабочие, подвергающиеся в процессе трудовой дея тельности воздействию вибрации, подлежат предварительным и периодическим медицинским осмотрам.